[发明专利]一种多腔室间隙避雷器制作方法

权利要求书

1.一种多腔室间隙避雷器制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：电极部件清洗

将电极部件，包括高压端电极、低压端电极、低压端底座和球形电极按每天需生产量，放入超声波清洗机中清洗，超声波清洗机中水温为60-70℃，水深以完全覆盖电极部件为准，并采用两次清洗方式，每次清洗时间为15－20min；

电极部件清洗完成后，放入烘箱内烘烤后，自然冷却至室温；

步骤2：偶联剂涂刷绝缘芯棒和电极部件表面

将绝缘芯棒和步骤1中清洗过的电极部件，分别放入到装有偶联剂的专用容器中浸泡10－15min；然后用浸润过胶黏剂的手套，将浸泡后的绝缘芯棒和电极部件表面多余偶联剂擦拭干净，最后在绝缘芯棒和电极部件表面形成一层均匀的偶联剂反应层；

将涂刷完成后的绝缘芯棒和电极部件，放入烘箱中进行加热烘干处理；

步骤3：扣压

取步骤2中处理后的低压端电极和低压端底座各1只，以及绝缘芯棒1根；并将低压端电极、绝缘芯棒分别插入低压端底座相对应的位孔中；然后利用扣压机压接低压端底座外圆，通过扣压使绝缘芯棒、低压端电极与低压端底座紧固连接为一体；

步骤4：炼胶工序

所述炼胶工序，包括绝缘橡胶反炼、出片、切片、称重，具体步骤如下：

（4-1）反炼，称取适量的绝缘橡胶在开炼机上进行反炼，使绝缘橡胶的结构化程度降低；

（4-2）出片，待步骤（4-1）中绝缘橡胶表面平整、光滑、无气泡时，调整开炼机滚筒间隙尺寸，保证绝缘橡胶出片厚度为5－6mm，并切成方形，平铺在工作台面上；

（4-3）切片，将切胶机出胶的尺寸调整到工艺要求的尺寸，将步骤（4-2）中炼好的绝缘橡胶，放入切胶机，成型出胶；

（4-4）称重，将步骤（4-3）中切好的绝缘橡胶称重，筛选重量符合工艺要求的绝缘橡胶，待用；

步骤5：多腔室间隙避雷硫化成型

（5-1）取步骤2中涂刷偶联剂的高压端电极1只，球形电极40个，分别放入外套成型模具相对应的模腔位置，使腔室电极间距、高度保持一致；另取步骤3中扣压成一体的低压端底座、低压端电极、绝缘芯棒，放入外套成型模具相对应的模腔位置；

（5-2）取步骤4中称重合格的绝缘橡胶，放置于绝缘芯棒的上方和两侧，将绝缘芯棒、球形电极完全覆盖；

（5-3）设定平板硫化机中的硫化温度、硫化时间，通过模具合模硫化成型；硫化时间到达，分模并取出成型的多腔室间隙避雷器。

2.根据权利要求1所述的一种多腔室间隙避雷器制作方法，其特征在于：步骤4所述炼胶，采用三角刀操作法与斜刀法相结合的多次包辊反炼工艺。

3.根据权利要求1所述的一种多腔室间隙避雷器制作方法，其特征在于：步骤5中所述外套成型模具包括上模（1）和下模（2），所述上模（1）的中部设有上长槽（1-1），所述上长槽（1-1）的两端分别设有上高压端电极固定槽（1-2）和上低压端底座固定槽（1-3），所述下模（2）的中部设有下长槽（2-1），所述下长槽（2-1）的两端分别设有下高压端电极固定槽（2-2）和下低压端底座固定槽（2-3），且所述下长槽（2-1）、下高压端电极固定槽（2-2）和下低压端底座固定槽（2-3）分别与上长槽（1-1）、上高压端电极固定槽（1-2）和上低压端底座固定槽（1-3）呈对称分布设置；所述下长槽（2-1）的一侧均匀布置有若干球形电极固定插针（2-4），用于固定球形电极。

4.根据权利要求1所述的一种多腔室间隙避雷器制作方法，其特征在于：步骤5中平板硫化机中的硫化温度为150℃、硫化时间为400s。

5.根据权利要求1所述的一种多腔室间隙避雷器制作方法，其特征在于：步骤4中所述绝缘橡胶为天然橡胶。