[发明专利]新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺

说明书

本发明公开了新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，包括；铸件铸造工艺的具体步骤如下：步骤一：产品结构设计优化：对产品2D图纸尺寸及技术要求进行分析，并结合产品3D结构图进行综合评估；步骤二：模具结构方案设计；本发明铸造工艺，根据产品性能的要求，结合产品2D及3D图纸识别出产品技术要求及技术难点，对产品实现进行经济可行性及技术可行性分析，然后进行模具、夹具、周转工具的设计工作，产品尺寸检测及相关性能测试，工装夹具改良及稳定性验证，对样品进行评价，在排气块设计、模具温度场设计和清洗工艺均进行冲洗设计，从而满足产品的所有尺寸公差要求，以及内部的气孔要求，实现低不良率、低成本批量生产，进入样品的试做阶段，产品尺寸检测及相关性能测试，工装夹具改良及稳定性验证，对样品进行评价，根据客户反馈信息，对产品可能存在的一些问题进行改进工作。

技术领域

本发明涉及新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，属于变速箱技术领域。

背景技术

随着自动变速技术的愈发成熟，自动变速系统正逐步取代传统的手动变速方式，研发更高效、更节能的自动变速系统一直是工程师们所追求领域，智能化产品越来越多被应用于汽车制造领域，变速箱作为动力控制系统，其性能的优劣乃是重中之重，如何提高自动变速系统的智能性、传动效率便是最关键的技术难点，凭借产品的可靠性能和成熟的解决方案。

在汽车变速箱的家族里，AMT变速箱可谓是自动变速箱领域的后起之秀，AMT不仅具有自动档的便捷，给使用者带来方便，同时还有具有手动变速箱一样的动力传输效率，这就要求变速箱壳体铸件也要达到一定的强度要求及很高的尺寸精度要求，这就对于模具设计、模具加工、装配、压铸生产等各方面都提出了很高的要求，同时由于产品本身壁厚不一致，导致产品在凝固过程中由于凝固时间不同而在厚实部位产生热节及缩孔的风险很高，在进行壳体压铸的时候，不仅仅是为了满足最基本的模具的设计加工、及压铸生产，同时也需要满足客户对于产品的所有尺寸公差要求，以及内部的气孔等要求，实现低不良率、低成本批量生产。

发明内容

本发明的目的在于提供新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺，所述壳体铸件铸造工艺的具体步骤如下：

步骤一：产品结构设计优化：对产品图纸相关信息进行接收，对产品2D图纸尺寸及技术要求进行分析，并结合产品3D结构图进行综合评估；

步骤二：模具结构方案设计：模具设计利用金属液流动模拟手段，优化模具结构设计及成型方案设计，充分考虑压铸成型的的可靠性；

步骤三：风琴式大排气量排气块设计：设计超大间隙风琴式大量排气块，使型腔排气更充分，降低产品气孔风险；

步骤四：模具温度场平衡设计及控制：通过MAGMA模流分析，从而实现模具温度场平衡的设计和控制，实现压铸过程温度场的均衡设计及实时监控；

步骤五：大吨位压铸过程喷淋工艺设置及工艺参数设置，压铸过程中，在压铸工位的边侧采用对称喷淋设置，并设置好喷淋角度、喷淋高度和喷淋单位量；

步骤六：产品清洗工艺验证及优化：通过清洗机对产品进行全方位清洗，产品清洁度要求高，有机残留污染物重量小于34ug/件。

步骤七：产品加工工艺验证及优化：根据上述设置的加工工艺，通过卧式五轴加工中心对壳体铸件进行加工成型。

在上述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺中，步骤一中，在模具设计方面，设计前期考虑预留出后续的可修余量，避免导致产品尺寸不可修正的问题。

在上述的新能源自动变速箱系统的壳体铸件铸造工艺中，步骤一中，在压铸生产方面，通过研究工艺参数对压铸件尺寸的影响，严格控制压铸工艺参数在合理范围以内。