[实用新型]一种传统压合工艺的均压夹具机构

说明书

本实用新型涉及一种传统压合工艺的均压夹具机构。它解决了现有补强板面积小、单个柔性线路板存在的压力不均匀等技术问题。包括至少两块自上向下依次叠放设置的压合钢板，相邻的两块压合钢板之间设有呈片状且为矩形框型的均压夹具，均压夹具内依次设有若干用于放置待压产品且呈矩形的放置窗口，均压夹具的厚度大小不大于待压产品的厚度大小，均压夹具两侧与压合钢板之间分别设有呈片状的传压辅材，均压夹具的大小不大于传压辅材，传压辅材大小不大于压合钢板。优点在于：采用均压夹具的设计，确保柔性线路板和补强板的牢固结合，提升补强板的层压品质，保证压合钢板的平整度，减少钢板的整平研磨频次，降低钢板的研磨成本。

技术领域

本实用新型属于压合工艺技术领域，具体涉及一种传统压合工艺的均压夹具机构。

背景技术

柔性线路板的保护膜、热固胶、补强板的压合工艺，往往采用传统压合机、真空快压机实现粘结牢固。传统压合机的压合时间长、压力大，但柔性线路板经过叠层摆放后，一次压合完成压合、烘烤固化，生产效率高。对于同类型、批量大的产品，选择传统的压合机，有利于提升产品的生产效率。汽车车灯用的柔性线路板需要进行电子元器件的装贴，因柔性线路板的柔性，在装贴电子元器件位置的反面需要贴补强板。该补强板的压合常常采用传统压合机压合，叠放的产品多，压力大，每层产品间需用钢板隔开，才能完成产品的压合。

由于钢板长时间处于高温、高压的状态，通常补强板的面积较小、单个产品的柔性线路板，一般放置在钢板的中心位置，四周会用同等厚度的耐高温材料条进行填充，进行压力的平衡。已防止钢板受压后的变形。但耐高温的材料条受压后会产生移动，导致钢板受压不均匀，易变形，同时补强板受压也不均匀，补强板单位面积的压强不一致，直接影响柔性线路板的压合质量，补强板出现气泡、分层、损坏的不良。该不良会导致柔性线路板在电子元器件装贴时，发生元器件立碑、虚焊的缺陷，该缺陷会使汽车车灯点亮存在隐患，影响汽车行驶的安全性。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种传统压合工艺的均压夹具机构。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：一种传统压合工艺的均压夹具机构，包括至少两块自上向下依次叠放设置的压合钢板，相邻的两块压合钢板之间设有呈片状且为矩形框型的均压夹具，所述的均压夹具内依次设有若干用于放置待压产品且呈矩形的放置窗口，且所述的均压夹具的厚度大小不大于待压产品的厚度大小，所述的均压夹具两侧与压合钢板之间分别设有呈片状的传压辅材，所述的均压夹具的大小不大于传压辅材，且所述的传压辅材大小不大于压合钢板。采用均压夹具的传统压合后，柔性线路板补强板和单个产品在压合过程中受压均匀，补强板单位面积的压强稳定，减少了压合钢板的整平和研磨频率，降低压合钢板的研磨成本。

在上述的一种传统压合工艺的均压夹具机构中，所述的放置窗口的数量为两个且对称设置在均压夹具内。均压夹具内设置两个用于放置待压产品的放置窗口，提高了工作效率，同时提升了补强板的层压品质。

在上述的一种传统压合工艺的均压夹具机构中，所述的均压夹具具有两个相互平行设置的横向框条和两个相互平行设置的纵向框条，在均压夹具内设有与纵向框条平行设置的分隔框条，两个放置窗口分别形成于分隔条两侧。均压夹具采用两个放置窗口可以防止在电子元器件装贴过程中出现虚焊、立碑等缺陷。

在上述的一种传统压合工艺的均压夹具机构中，所述的横向框条的长度大小大于纵向框条的长度大小，所述的纵向框条的宽度大小均大于横向框条和分隔条的宽度大小。

在上述的一种传统压合工艺的均压夹具机构中，所述的均压夹具由片状铝板经切割方式加工而成。通过产品尺寸的汇总，开始确定均压夹具的尺寸并进行绘图，再按照图纸的要求进行激光切割，结束后进过研磨完成。

在上述的一种传统压合工艺的均压夹具机构中，所述的均压夹具的横向框条长度为650-675mm,所述的均压夹具的纵向框条长度为520-545mm，所述的均压夹具的厚度为0.3-3.2mm。