[发明专利]一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺

说明书

本发明公开了一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，包括前期准备、模板胎架搭建、顺序吊装等步骤。本发明通过采用线型模板胎架正造的建造方案，提高了分段建造精度，通过焊接顺序的制定，避免产生焊接变形，最终缩短建造周期、保证安全、提高建造效率和质量，保证安全性。

技术领域

本发明涉及一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺。

背景技术

艏部侧推是安装在船舶艏部的一种特种推进器，用来提高船舶的操控性，在船舶停靠码头时，不需要拖船的协助，能精准确保船舶靠位，一般根据船舶的大小，安装一台或多台。

艏部侧推分段建造是大型邮轮建造过程中诸多分段中的一段，由于该线型大、结构复杂、精度要求高，因此是这其中建造难度系数最高的分段之一。随着大型邮轮国产化进程的推进，如何保证艏部侧推分段建造的精度、质量以及安全成为了大型邮轮建造过程中亟待解决的问题之一。

发明内容

为保证艏部侧推分段建造的精度、质量和安全，本发明提供了一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，通过完成分析图纸、前期准备、模板胎架搭建、制定吊装顺序、制定焊接顺序等一系列工作，解决了艏部侧推分段在制作过程中的设计、吊装、焊接方面的问题。本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种大型邮轮艏部侧推分段建造工艺，包括以下步骤：

步骤1前期准备：选择适宜的胎位场地及摆放方向，便于脱胎吊运。

步骤2模板胎架搭建：制作线型模板胎架时，地线、角尺线用全站仪配合打点，胎架模板拼装时，半宽比理论数据+2mm左右，模板吊装时，中心线与地线对准、水平线与立柱角钢水平对齐、吊装完成后用角钢进行加固，确保线型准确无误，整体胎架焊接完成后，进行全站仪测量合格，误差小于±3mm。胎架完成后，将中纵件A470G3、A15G3-443G3按顺序上胎架定位，然后将外板件D750-7000G3、7001G3、7002G3、7003G3按照顺序进行拼接、装配完成后进行电焊，形成外底板D750。

步骤3顺序吊装，具体包括以下步骤：

步骤3.1按顺序对艏部侧推底部结构进行装焊：外底板D750板缝焊接结束后，将所有焊道处理好，然后吊装中纵主结构C650定位装配，再将内部结构件C600、C601、C602、C603、C605、C606、A16G3按顺序进行装配。

步骤3.2按顺序对2800平台下结构进行装焊：2800平台G970-B170在平胎架上拼板、划线、按照C604、C624、A1G3-A6G3、A19G3-A31G3的顺序对上述部件进行装配，形成G970底部中组段；然后外板划线、安全工作准备好，将G970中组段，翻身吊装到外底板D750上组装，装配时2800A/B平台的水平、高度要控制在±2mm，组装后形成底部中组段G950，焊接、处理并送品保部进行检验。

步骤3.3艏部侧推分段整体吊运加强安装：将底部中组段G950的外板牛腿及支柱共6组，全部装焊完成，目的是以防侧推本筒体上胎组装时，受力不均产生分段中心、水平变动。

步骤3.4艏部侧推吊装前的保护：侧推吊装前，用薄铁板封堵筒体俩头，以保护舵叶和电机马达不受损坏，用木格板、防火毯、再加上薄铁板覆盖保护阀兰面不受碰撞损伤。

步骤3.5艏部侧推吊装定位：对侧推下部分的结构进行余量修割，修割完成后吊装侧推，吊装时分段上的脚手架要完好，人员站位、等安全措施要落实到位，筒体到位后初步用线锤定位，再用全站仪配合，对中心线及阀兰面水平点测量，接着利用本体上基准线进行定位，通过结构上的余量调整位置，分段结构与筒体上的T型材腹板如果不对筋，需开刀分段结构，保证与筒体上T排腹板结构对筋，误差要在±4mm，侧推筒体装配完，焊接前侧推本体中心偏差±1.5mm、阀兰面水平误差±1mm；侧推周边的结构焊接时，需采取双人对称和倒退法焊接，由内向外部按顺序焊接，焊接过程中、要用全站仪跟踪测量，随数据的变化，及时调整焊接位置和焊接量的大小，确保焊接后，侧推本体中心偏差±3mm，阀兰面水平误差±2mm。