[发明专利]一种汽车耐久可靠性验证方法

说明书

一种汽车耐久可靠性验证方法，采用CAE虚拟验证+台架物理验证的虚、实一体化的验证方法，其过程包括：1）利用CAE虚拟仿真分析在设计前期启动相关的强度和耐久分析验证，把验证前置分解到CAE理论阶段，确保理论设计没有问题后再冻结工程设计；2）通过试验室台架模拟试验，采用真实边界条件进行零部件制造阶段的零部件强度和耐久试验、系统总成阶段进行系统级的耐久试验，保证样车装车之前的零部件和系统总成的状态满足设计要求；3）物理样车样件出来后与实物台架试验进行对标，在四通道台架上进行整车设计验证，代替整车道路耐久验证，利用台架道路模拟试验进行整车签发。解决了当前开发样车样件数量多、费用高、周期长以及精度低等问题。

技术领域

本发明涉及一种汽车可靠性测试技术，尤其是涉及一种汽车耐久可靠性验证方法。

背景技术

随着汽车工业的高速发展，汽车行业的竞争越来越激烈，竞争对手之间都在拼质量、价格、更新换代速度。故对汽车质量的可靠性、生命周期的迭代速度、开发成本等要求越来越高。而对汽车进行耐久可靠性实验，可以得到判断汽车质量的评价指标，使车企与用户对车辆质量都有一个理性的认识。现有传统的汽车可靠性测试技术主要是以汽车在试验场进行道路试验为主，试验场道路试验周期长、费用高，且受司机、环境和试验跑道等因素影响大，可重复性差，导致问题验证不够充分，传统的验证方式已满足不了新发展的需求。

当前对汽车进行可靠性实验有采用CAE仿真分析与台架试验两种方法，但很少有采用CAE仿真分析与台架试验相互关联的做法，普遍存在CAE与台架没有关联起来，关联性不强，没有形成互补，CAE按标准工况边界进行仿真分析，较少采用真实的载荷边界进行分析，台架试验也没有结合CAE分析的结构进行针对性的验证等问题。

CAE和台架模拟虚实验证方法可以进行快速验证、加速试验周期，且具有可重复性好，不受外界条件限制等优势，可以弥补传统验证方式的不足和提高验证稳健性。必将成为测试行业的发展趋势和行业的主要研究方向。

发明内容

本发明针对现有技术不足，提出一种基于CAE+台架的虚实验证的汽车可靠性快速验证/测试方法，解决了当前开发样车样件数量多、费用高、周期长以及精度低等问题。

本发明采用的技术方案：

本发明为实现上述目的，提出一种虚、实结合的汽车耐久可靠性验证方法，采用CAE虚拟验证+台架物理验证的虚、实一体化的验证方法，其过程包括：

1）利用CAE虚拟仿真分析在设计前期启动相关的强度和耐久分析验证，把验证前置分解到CAE理论阶段，确保理论设计没有问题后再冻结工程设计；

2）通过试验室台架模拟试验，采用真实边界条件进行零部件制造阶段的零部件强度和耐久试验、系统总成阶段进行系统级的耐久试验，保证样车装车之前的零部件和系统总成的状态满足设计要求；

3）物理样车样件出来后与实物台架试验进行对标，在四通道台架上进行整车设计验证，以代替整车道路耐久验证，利用台架道路模拟试验进行整车签发，提升虚拟试验的准确性。

本发明采用虚、实相结合的验证技术方案（总原理流程如图1所示）总体技术思路原理，在设计冻结之前充分识别失效风险问题，把风险识别前置，CAE仿真分析与实物台架试验进行对标，提升虚拟试验的准确性，提升后续物理试验一次性通过率。通过虚实结合的方式来达成快速验证，降低开发成本与风险，提升产品质量的目的。

虚：CAE虚拟仿真分析在设计前期启动相关的强度和耐久分析验证，把验证前置分解到CAE理论阶段，确保理论设计没有问题后再冻结工程设计。设计冻结之前充分识别失效风险问题，把风险识别前置，CAE仿真分析与实物台架试验进行对标，提升虚拟试验的准确性，提升后续物理试验一次性通过率。

实：试验室台架模拟试验主要采用真实边界条件进行零部件制造阶段的零部件强度和耐久试验、系统总成阶段进行系统级的耐久试验，保证样车装车之前的零部件和系统总成的状态满足设计要求，最后在四通道台架上进行整车设计验证，用来代替整车道路耐久验证。