[发明专利]发动机缸体疲劳试验加载标定方法、系统、设备、存储介质以及车辆

说明书

发动机缸体疲劳试验加载标定方法、系统、设备、存储介质以及车辆，属于缸体疲劳试验技术领域，解决了现有缸体疲劳试验由于无法得到准确作用到缸体上的压力，造成试验准确度低的问题。连杆在整个结构中只是起到力的传递作用，一般由调质钢、非调质钢制作。可以通过在连杆上安装应变片，通过先将连杆在高精度的私服作动器上加载压力，得出相应电信号的数据曲线，然后再将连杆安装在缸体上，在疲劳试验中，液压设备做功时，将连杆受到压力产生的电信号数据与已得到的数据曲线对比，即可得出实际受力值，这种标定方式快速而准确。

技术领域

本发明涉及缸体疲劳试验技术领域，具体涉及发动机缸体疲劳试验加载标定方法、系统、设备、存储介质以及车辆。

背景技术

缸体是发动机的重要部件，在发动机开发及生产中必须对缸体进行疲劳性能的验证，以便确定其设计、生产工艺、材料的合理性。

缸体疲劳试验主要是对缸体的可靠性进行考核，现在汽车行业的缸体疲劳试验方法已经具备，均为采用液压的方式进行加载试验，将CAE分析计算的缸体的受力数值(KN)转换为液压压力(MPa)，通过液压设备进行加载(F＝P*S)。但这种液压加载方式需要准确的测量液压压力，以使得加载到试验件(即缸体)上的力值准确，才能使得缸体疲劳试验的结果可靠。而测量加载的液压压力一般直接采购液压传感器，需要测试液压油喷入气缸时的进油口压力，而同时要求进油口要位于气缸的上方的正中心，以使得缸内压力均匀。液压油在喷入气缸内后，由于空间变大，压力会迅速衰减。在这种情况下，无论将采购来的传感器安装到前后左右的哪一个部位，如见图1-3所示，都不能得到准确、真正作用到缸体上的压力P，不能够准确的进行试验。因此，需要建立一种标定方法，以得到准确的加载到缸体上的力值F。

因此，现有缸体疲劳试验由于无法得到、真正作用到缸体上的压力，不能够准确的进行试验。

现有技术中，专利文献CN112345256A公开了“一种发动机缸体疲劳试验方法“，通过提取发动机的设计参数；设计参数包括缸筒内径、一环岸高度、冲程、相邻两个缸筒的缸心距、缸筒数量、缸盖高度、缸盖螺栓孔位置和孔径以及曲轴主轴颈直径；基于缸筒内径、一环岸高度及冲程制作模拟活塞；基于缸盖高度、缸心距、缸筒数量及缸盖螺栓孔位置和孔径制作模拟缸盖，模拟缸盖对应每个缸筒的中心位置开设有注油孔；基于曲轴主轴直径制作模拟曲轴，并选择与缸筒的内径相适配的实际活塞及与实际活塞相连接的连杆；装配缸体、模拟活塞、模拟缸盖、模拟曲轴、连杆和活塞，模拟活塞和连杆分别位于活塞的上下两侧，连杆连接模拟曲轴；按照预设注油顺序依次通过每个注油孔向对应的缸筒内注射预设压力的液压油并循环注油M次，液压油的作用力经模拟活塞传递至缸体，M为正整数；基于设计参数建立发动机仿真模型，模拟发动机实际工况对缸体进行CAE分析，确定缸体的应力集中区域，并验证缸体的应力集中区域是否与缸体的实际断裂区域的位置相同。专利文献CN111412972A公开了“自动保压装置及包括其的液压标定系统”，具有良好的集成性，结构简单，易于安装。在使用过程中，不需要人为控制，可以实现自动保压功能。为液压标定系统的标定精度提供保证。解决了液压标定系统无法提供稳定的拉力值的问题。

综上所述，现有缸体疲劳试验由于无法得到真正作用到缸体上的压力，不能够准确的进行试验。

发明内容

本发明解决了现有缸体疲劳试验由于无法得到准确作用到缸体上的压力，造成试验准确度低的问题。

本发明所述的发动机缸体疲劳试验加载标定方法，包括以下步骤：

步骤S1，通过CAE计算发动机缸体受力最大的主轴承壁和该主轴承壁承受力的最大载荷数值，从而确定出私服作动器对连杆施加静态压力数值；

步骤S2，根据CAE计算结果分析，判断使用原配套连杆或重新设计加工连杆；

步骤S3，将连杆杆身的位置粘贴应变片后，将应变片与应变仪连接；