[发明专利]一种管材连续挤压装置

说明书

本发明公开一种管材连续挤压装置，包括挤压轮和挤压腔体，挤压轮的外周面上具有能够容纳杆材的U形挤压沟槽，挤压沟槽两侧设置有凹槽，挤压腔体靠近挤压轮的一侧设置有第一凸台和挡料块，挡料块与挤压沟槽两侧壁之间的距离相等，且挡料块与挤压沟槽的顶壁之间具有间隙，挤压轮的轴向窜动量小于挤压沟槽与挡料块之间的间隙，有效避免在挤压过程中挤压腔体与挤压轮发生接触，同时挤压腔体的进料孔的宽度不大于挡料块的宽度，从而避免摩擦杂质的产生带入，进而降低管材成品的泄漏率；挡料块的宽度为杆材直径的0.8倍‑1倍，挡料块的高度为杆材直径的0.9倍‑1.3倍，第一凸台伸入挤压沟槽内的高度为0.5mm‑3mm，合理设置挡料块的尺寸，以控制材料溢出量。

技术领域

本发明涉及连续挤压设备及其周边配套设施技术领域，特别是涉及一种管材连续挤压装置。

背景技术

铝管连续挤压原理如图1所示，铝杆(011)经过压实轮(012)压下之后，嵌在轮槽(014)内，在摩擦力的作用下与挤压轮(015)一起转动，腔体(013)上有一个弧面与挤压轮外圆周面吻合，在挤压轮的驱动下，铝杆被送入腔体，在模具内分成几股，在高温高压下重新焊合后形成圆管或微通道平行流铝(016)挤出，形成连续不断的产品。

目前存在的主要问题是，由于铝管壁厚较薄、同时存在挤压焊合过程，任何夹杂都会导致铝管破口、或存在微孔导致泄漏，在铝杆表面洁净度得到保证的前提下，夹杂主要来自于挤压轮和腔体接触摩擦产生铁屑，在挤压轮的轴向和径向都存在和腔体接触的风险。同时由于铝管连续挤压需要分流，金属流动阻力较大，挤压过程的溢料很多，导致高速挤压时挤压轮和腔体接触面温度过高，挤压轮和腔体过早失效。

因此，如何改变现有技术中，铝管连续挤压生产过程中，由于存在夹杂易导致铝管泄漏的现状，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种管材连续挤压装置，以解决上述现有技术存在的问题，避免杂质进入，降低后续成品管材的泄漏率。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种管材连续挤压装置，包括：

挤压轮，所述挤压轮的外周面上具有能够容纳杆材的挤压沟槽，所述挤压沟槽为环状，所述挤压沟槽与所述挤压轮同轴设置，所述挤压沟槽的轴向截面为U形，所述挤压沟槽的开口朝向远离所述挤压轮轴线的一侧；

挤压腔体，所述挤压腔体的内部能够容纳分流模具，所述挤压腔体靠近所述挤压轮的一侧设置有第一凸台和挡料块，以平行于所述挤压轮的轴线的方向为宽度方向，所述挡料块的宽度为所述杆材直径的0.8倍-1倍，所述第一凸台以及所述挡料块伸入所述挤压沟槽中；所述挡料块平行于所述挤压腔体轴线方向的截面为U形，所述挡料块与所述挤压沟槽的两侧壁之间的距离相等，所述挡料块与所述挤压沟槽的底壁之间具有间隙，所述挡料块的高度为所述杆材直径的0.9倍-1.3倍。

优选地，所述挡料块与所述挤压沟槽的两侧壁之间的距离为0.2mm-0.5mm；所述第一凸台伸入所述挤压沟槽内的高度为0.5mm-3mm。

优选地，所述挤压腔体靠近所述挤压轮的一侧为与所述挤压轮的外周面相适配的弧面，所述挡料块的顶面弧度与所述弧面相一致。

优选地，所述挤压腔体靠近所述挤压轮的一侧具有进料孔，所述挡料块与所述第一凸台设置于所述进料孔的两侧，所述进料孔与所述挤压腔体的内部相连通，所述进料孔的宽度小于或等于所述挡料块的宽度。

优选地，所述第一凸台远离所述挤压轮的一侧设置有第二凸台，所述第一凸台设置于所述第二凸台上，所述第二凸台的宽度较所述第一凸台的宽度宽。

优选地，所述挤压轮的外周面上具有与所述第二凸台相匹配的凹槽，所述第二凸台位于所述凹槽内且所述第二凸台与所述挤压轮之间具有间隙。

优选地，所述挤压轮还设置有冷却通道，所述冷却通道与外部冷却介质相连通。