[发明专利]整体式进气道唇口的制备方法及整体式进气道唇口

说明书

本发明公开了一种整体式进气道唇口的制备方法及整体式进气道唇口。进气道唇口的制备方法包括以下步骤：将制作整体式进气道唇口的环形坯料加热至固溶状态，并保温；将保温后的环形坯料转移至设置在安装座的凹模；利用凸模对环形坯料进行冲压，凸模达到预设位置后停止冲压；同时进行水冷。通过将环形坯料加热至固溶状态，并随后保温，使得环形坯料的温度更加统一。保温后的环形坯料转移至凹模，利用凸模冲压，完成型坯，使得环形坯料形成进气道唇口的形状，能够避免进气道唇口出现减薄破裂的问题。同时，在冲压时同步对环形坯料水冷，在模具的固定性，能够有效避免环形坯料出现淬火变形的问题，能够提高进气道唇口的成型质量和力学性能。

技术领域

本发明涉及航空飞机领域，特别涉及一种整体式进气道唇口的制备方法及整体式进气道唇口。

背景技术

现有的电动汽车的电池包安装方式一般分为固定式和可换式。

铝合金在航空发动机上有较为广泛的应用，主要用于外部短舱、低压压气机、机械系统、控制系统等部件，铝合金品产品具有重量轻、价格便宜、易成形等优点，可以通过热工艺成形大曲率薄壁零件。

进气道唇口是飞机发动机短舱进气道的重要组成部分，具有大曲率、大尺寸(最大外径超过2000mm，截面深度超过250mm)、大拉深比等结构特点，其截面一般为“C”型或“V”型，位于发动机的最前端，有整流、防冰、防电击和防鸟撞等作用。唇口的上述结构特点导致其对于厚度尺寸、表面轮廓度、表面粗糙度要求较高。

目前，大尺寸唇口的制造工艺多为分瓣后成形，然后通过铆接或者焊接工艺进行连接。分瓣成形具有以下问题：1)连接为铆接或焊接工艺，导致连接处的尺寸精度和力学性能降低，同时增加了零件重量；2)唇口在成形时各个部位受力不均匀，导致成形后回弹和起皱现象严重，偏离了轮廓精度要求，最终影响零件的气动性能

整体成形的唇口质量明显高于分瓣成形，目前也出现了采用充液拉深工艺制备整体式唇口的冷工艺，坯料在成形时塑性较低，易出现减薄破裂的情况；同时为保证成形过程中的液压调节，一般液压设备设计的比较复杂，设备成本较高，不利于批量生产。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的整体成形的唇口坯料易出现减薄破裂的上述缺陷，提供一种整体式进气道唇口的制备方法及整体式进气道唇口。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种整体式进气道唇口的制备方法，所述进气道唇口的制备方法包括以下步骤：

S10：将制作整体式进气道唇口的环形坯料加热至固溶状态，并对所述环形坯料进行保温；

S20：将保温后的所述环形坯料转移至设置在安装座的凹模；

S30：型坯，利用凸模对环形坯料进行冲压，所述凸模达到预设位置后停止冲压；同时，对所述环形坯料进行水冷。

在本方法中，通过将环形坯料加热至固溶状态，并随后保温，使得环形坯料的温度更加统一。保温后的环形坯料转移至凹模，利用凸模冲压，完成型坯，使得环形坯料形成进气道唇口的形状，能够避免进气道唇口出现减薄破裂的问题。同时，在冲压时同步对环形坯料水冷，在模具的固定性，能够有效避免环形坯料出现淬火变形的问题，能够提高进气道唇口的成型质量，能够提高进气道唇口的力学性能。

较佳地，所述安装座设有冷却水进口，所述凸模对所述环形坯料进行冲压时，外部水源通过所述冷却水进口流入所述安装座。

在本方法中，外部水源通过冷却水进口流入安装座，从而能够方便、快捷地对模具内的环形坯料冷却降温，操作也简单、容易控制。

较佳地，在步骤S30中，利用凸模对环形坯料进行冲压的时间不大于5s。

较佳地，在步骤S10中，对所述环形坯料进行保温的时间的范围为0.5h-1h。