[发明专利]一种汽车湿法PU顶棚成型的方法

说明书

本发明公开了一种汽车湿法PU顶棚成型的方法，包PU泡沫片材滚胶，喷水，铺料，压制成型等步骤，湿法PU成型工艺对PU泡沫在韧性、强度和开孔性等方面均有较高要求，采用本发明技术方案，在阅读灯、扶手或A、B、C柱等易开裂的局部区域增加小块玻璃纤维毡，可大幅降低甚至完全避免顶棚成型开裂，且增加了该位置处的强度，本发明工序操作简单，仅须视开裂位置情况在需要的位置增加一小块玻璃纤维毡，对整体顶棚克重影响很小。局部玻璃纤维毡放在顶棚背面，对正面外观没有任何影响，可降低对湿法PU泡沫的韧性及均一性要求，尤其是湿法泡沫容易有烧心现象，烧心位置的泡沫断裂伸长率一般比周围区域明显低。

技术领域

本发明涉及汽车内饰零部件领域，具体而言，是一种汽车湿法PU顶棚成型的方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高和生产技术的进步，汽车已经逐渐普及成为一种日常的交通代步工具，顶棚作为其必不可少的内饰件之一，为满足各类天窗、空调通风管道及各类装饰功能的要求，造型越来越复杂。

汽车顶棚一般采用PU泡沫复合板或GMT复合板等作为基材，目前，还是PU泡沫复合板基材占多数。PU泡沫材料有两类成型方法：一种是PU泡沫、短切玻璃纤维、PE胶膜或胶粉、PET无纺布预先在复合机上做成PU复合板，然后复合板加热后再与面料一起进行模压成型，俗称干法成型；另一种是PU泡沫，玻纤毡、面料等通过热固性胶水直接模压成型，俗称湿法成型。因湿法成型在生产效率、轻量化、热稳定性及NVH等方面相对干法成型更具明显优势，越来越多的车型采用湿法成型工艺进行顶棚生产。

虽然湿法成型工艺有诸多优点，但也存在不足之处。因湿法PU的成型工艺是在常温下将PU泡沫片材放到模具上与其他玻纤毡等辅料直接进行压制成型，在阅读灯、扶手处、或者A、B、C柱等造型复杂的位置非常容易出现开裂的现象，从而造成大量的废品。专利CN109796570 A公布了一种湿法顶棚用的高延伸率PU泡沫板，但在提高PU泡沫延伸率的同时泡沫强度难免肯定会有所下降，从而影响整个顶棚的刚性或强度。

因此，所期望的是提供一种解决湿法PU顶棚的成型方法，能够解决或改善上述问题。有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明目的在于针对现有湿法PU顶棚成型工艺存在的不足提供一种汽车湿法PU顶棚成型的方法，通过局部增加玻璃纤维毡，避免或缓解了生产过程顶棚局部开裂导致的产品报废问题，且工序简单，便于大规模工业化生产。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

本发明公开了一种汽车湿法PU汽车顶棚的成型的方法，制备步骤如下：

1)PU泡沫片材滚胶：PU泡沫片材在滚胶机上正反两面滚上PU胶，其中滚胶量在50～100g/m²，PU泡沫的密度24～32kg/m³，断裂伸长率在15～30％，PU泡沫片材厚度在5～10mm；

2)喷水：将步骤1)所得滚胶后的PU泡沫片材通过喷水机，将水以雾状形式同时喷到PU片材正反两面，喷水量控制在滚胶量的60～120％之间；

3)铺料：自下而上依次将无纺布、阻隔胶膜、玻璃纤维毡、局部加强玻璃纤维毡、步骤2)所得PU泡沫片材、玻璃纤维毡和顶棚面料铺好，然后通过网链输送机构送至下模具进行合模压制，局部加强玻璃纤维毡的尺寸，视阅读灯、扶手、A、B、C柱等易开裂位置大小而定，长宽各增加3～20cm；

4)压制成型：利用压机上下合模步骤3)铺好的材料得到汽车顶棚，上下模具温度控制在100～140℃，合模速度先快后慢，在上模碰到材料后合模速度降至10-25mm/s，完全合模后保压时间控制在30～45s。

作为进一步地改进，本发明所述的步骤1)中的PU泡沫密度为优选为24-27kg/m³。

作为进一步地改进，本发明所述的步骤1)中的PU泡沫片材厚度优选为6～8mm。