[实用新型]一种热成型乘员舱框架

说明书

本实用新型提供了一种热成型乘员舱框架，包括前围板前横梁，所述前围板前横梁的两侧分别与左前纵梁和右前纵梁相焊接，与所述前围板前横梁下方相对应处设有前围板纵梁，所述前围板纵梁的一端与所述前围板前横梁相焊接，所述前围板纵梁另一端的一侧支撑左A柱下加强板，所述前围板纵梁另一端的另一侧支撑右A柱下加强板，在正面碰撞和偏置碰撞工况中，热成型方案的管柱侵入量和门框变形量比传统高强钢方案更优，前围板侵入量整体下降；侧面碰撞比传统高强钢方案更优重量更轻。

技术领域

本实用新型涉及车身技术领域，尤其涉及一种热成型乘员舱框架。

背景技术

现在汽车越来越注重安全性和燃油经济性，车身结构为了达到更高的安全性要求，通常采用高强钢或者价格较贵的超高强钢材料，但这往往会导致汽车成本增加；为了控制整车成本，往往低配车用普通钢材，高配车使用超高强钢材料，汽车安全质量一致性无法满足，制造焊接系统需要兼容两种车身状态，车身防错困难；如果采用普通材料加厚来提高安全性能，虽然汽车成本增加较少，但往往会导致车身重量增重很多，引起汽车油耗加大，降低了燃油经济性。传统技术普遍存在难以兼顾安全性、低成本低重量的要求。传统技术还存在乘员舱框架较弱，加强板布置设计比较零散，结构布局、传力路径上的不合理，比如下图1所示，左、右A柱下加强板没有骨架连接，左、右前座椅前横梁没有与中通道连接，断开连接的区域往往依靠前围板本体、前地板本体连接，而前围板本体、前地板本体面积大，通常采用料厚是0.6～0.8mm的厚度，乘员舱框架强度差，难以满足越来越高的汽车客户安全性需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供了一种热成型乘员舱框架，兼顾安全性、成本低、重量轻。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

本实用新型提供了一种热成型乘员舱框架，包括前围板前横梁，所述前围板前横梁的两侧分别与左前纵梁和右前纵梁相焊接，与所述前围板前横梁下方相对应处设有前围板纵梁，所述前围板纵梁的一端与所述前围板前横梁相焊接，所述前围板纵梁另一端的一侧支撑左A柱下加强板，所述前围板纵梁另一端的另一侧支撑右A柱下加强板。

进一步，所述支撑左A柱下加强板的上端和所述支撑右A柱下加强板的上端通过上安装板相连接，所述支撑左A柱下加强板的下端和所述支撑右A柱下加强板的下端通过所述前围板前横梁、前围板左支撑梁和前围板右支撑梁相连接。

进一步，所述前围板纵梁的截面为几字状，所述前围板纵梁与所述上安装板和前围板前横梁焊接形成日字状。

进一步，还包括中通道，所述中通道的前端分别与左前纵梁后段和右前纵梁后段相焊接，所述右前纵梁后段与前地板右纵梁相焊接，所述左前纵梁后段与前地板左纵梁相焊接。

进一步，所述左前纵梁后段和所述右前纵梁后段的前端与所述前围板纵梁和前围板前横梁的位置重叠。

进一步，前围板左支撑梁与所述前围板前横梁相离的一端与左门槛内板和左门槛外板相焊接，所述前围板右支撑梁与所述前围板前横梁相离的一端与右门槛内板和右门槛外板相焊接；

所述左门槛内板和左门槛外板并排设置，所述左门槛外板与所述中通道相离；所述左门槛内板和左门槛外板形成封闭的加强板腔体；

所述右门槛内板和右门槛外板并排设置，所述右门槛外板与所述中通道相离；所述右门槛内板和右门槛外板形成封闭的加强板腔体；

所述左门槛内板、左门槛外板、所述右门槛内板和右门槛外板贯通整个门槛区域。

进一步，所述左门槛内板和左门槛外板的中部与左B柱加强板的一端相焊接，所述右门槛内板和右门槛外板的中部与右B柱加强板的一端相焊接，所述左B柱加强板的另一端与所述右B柱加强板的另一端分别与全景天窗加强框两侧的中部相焊接。