[发明专利]一种钢轨探伤报伤位置定位方法

说明书

本发明涉及一种钢轨探伤报伤位置定位方法，属于钢轨探伤方法技术领域。本发明的技术方案是：先计算出钢轨探伤报伤位置相对于该支铸坯端部距离P，然后计算钢轨探伤报伤位置与对应铸坯所在炉次实际切割第一支铸坯端部长度L_切，再计算钢轨探伤报伤位置与对应铸坯所在炉次实际开浇位置切割铸坯端部长度L_实。本发明的有益效果是：根据探伤缺陷在钢轨上位置，计算对应铸坯位置距离该炉钢水开浇准确长度，能够准确反映钢轨开浇情况对钢轨探伤影响规律，为优化钢轨冶炼工艺提供数据参考，从而提高探伤合格率。

技术领域

本发明涉及一种钢轨探伤报伤位置定位方法，属于钢轨探伤方法技术领域。

背景技术

钢轨质量好坏直接关系到铁路安全运行，因此上道运行每支钢轨质量都符合相关标准要求。为了保证每一支钢轨质量合格，钢轨出厂时需要对其进行内部质量检验和外部质量检验，其中钢轨内部质量主要通过超声波探伤进行检验，钢轨超声波探伤检验能够准确反映出缺陷存在于钢轨位置。

钢轨探伤不合主要是轧制钢轨的铸坯存在质量缺陷，钢轨铸坯质量缺陷主要与钢轨冶炼、浇铸过程中工艺波动有关，其中钢轨每炉钢水开浇情况对铸坯质量有着重要影响，为了研究钢轨探伤缺陷位置与钢水开浇情况对应关系，首先需要确定钢轨探伤缺陷位置对应铸坯位置，计算对应铸坯位置与该炉钢水开浇距离，即该炉钢水开始浇铸到钢轨探伤缺陷对应铸坯位置时已经浇铸铸坯长度。

通常将每炉钢水浇铸第一支铸坯头部作为开浇铸坯起点，计算钢轨探伤缺陷位置与铸坯开浇距离。由于冶炼时，每炉钢水在中间包有结余，钢轨每炉开浇第一支铸坯并不全是该炉钢水浇铸，部分钢水也可能来自于上一炉，这样就导致该炉钢水开浇位置位于第一支铸坯中间；浇铸炉次最后一支铸坯浇铸钢水也不全是该炉钢水，部分也可能来自于下一炉钢水，这样就导致下一炉钢水开浇位置位于该炉第一支铸坯之前。因此将炉次第一支铸坯作为炉次浇铸起点，计算出钢轨探伤缺陷位置与开浇铸坯距离并不准确。

发明内容

本发明目的是提供一种钢轨探伤报伤位置定位方法，根据探伤缺陷在钢轨上位置，计算对应铸坯位置距离该炉钢水开浇准确长度，能够准确反映钢轨开浇情况对钢轨探伤影响规律，为优化钢轨冶炼工艺提供数据参考，从而提高探伤合格率，有效地解决了背景技术中存在的上述问题。

本发明的技术方案是：一种钢轨探伤报伤位置定位方法，包含以下步骤：

（1）首先计算钢轨探伤报伤位置相对于该支铸坯端部距离P，钢轨探伤报伤位置相对于该支铸坯端部距离用P表示，P= （C+E）/δ，其中C表示钢轨轧制过程中切头长度， E表示钢轨探伤报伤位置距离钢轨端部距离长度，δ表示钢轨压缩比；

（2）然后计算钢轨探伤报伤位置与对应铸坯所在炉次实际切割第一支铸坯端部长度L_切，如果探伤报伤钢轨铸坯为所在炉次切割的第n支钢轨，则L_切等于炉次切割第1支钢轨到第n-1支钢轨长度之和，再加上P；

（3）最后计算钢轨探伤报伤位置与对应铸坯所在炉次实际开浇位置切割铸坯端部长度L_实，L_实= L_切–ΔL，其中ΔL表示每炉钢水每流铸坯结余长度。

所述步骤（1）中，钢轨压缩比δ= A/B，其中A表示铸坯断面面积，B表示钢轨断面面积。

所述步骤（3）中，每炉钢水每流铸坯结余长度ΔL的计算方法如下：

以钢轨冶炼一个浇次作为研究对象，该浇次共冶炼N炉，每炉炉号标记为1、2、3、…… N；对应每炉钢水重量标记为G₁、G₂、G₃、…… G_N，该浇次分为X流浇铸，浇次引流坯长度为D₁，浇次尾坯长度为D₂，中包剩余钢水为D₃，