[发明专利]一种钢轨探伤报伤位置定位方法

权利要求书

1.一种钢轨探伤报伤位置定位方法，其特征在于包含以下步骤：

（1）首先计算钢轨探伤报伤位置相对于轧制钢轨的铸坯端部距离P，钢轨探伤报伤位置相对于轧制钢轨的铸坯端部距离用P表示，P=（C+E）/δ，其中C表示钢轨轧制过程中切头长度， E表示钢轨探伤报伤位置距离钢轨端部距离长度，δ表示钢轨压缩比；

（2）然后计算钢轨探伤报伤位置与对应铸坯所在炉次实际切割第一支铸坯端部长度L_切，如果探伤报伤钢轨铸坯为所在炉次切割的第n支钢轨，则L_切等于炉次切割第1支钢轨到第n-1支钢轨长度之和，再加上P；

（3）最后计算钢轨探伤报伤位置与对应铸坯所在炉次实际开浇位置切割铸坯端部长度L_实，L_实 = L_切 –ΔL，其中ΔL表示每炉钢水每流铸坯结余长度；

每炉钢水每流铸坯结余长度ΔL的计算方法如下：

以钢轨冶炼一个浇次作为研究对象，该浇次共冶炼N炉，每炉炉号标记为1、2、3、……N；对应每炉钢水重量标记为G₁、G₂、G₃、…… G_N，该浇次分为X流浇铸，浇次引流坯长度为D₁，浇次尾坯长度为D₂，中包剩余钢水为D₃，

该浇次所有钢水总重G_总，G_总=G₁+G₂+G₃+……G_N

该浇次实际浇铸钢水重量为G_总1，G_总1=G_总-D₃

每炉每流切割铸坯长度记为L，第1炉每流铸坯长度记为L₁，第N炉每流铸坯长度记为L_N；

每炉每支铸坯长度记为L_Nn，第1炉第1支铸坯长度为L₁₁,第1炉第2支铸坯长度记为L₁₂,第1炉第n支铸坯长度记为L_1n；第N炉第1支铸坯长度记为L_N1,第N炉第2支铸坯长度记为L_N2,第N炉第n支铸坯长度记为L_Nn；

因此：L₁= L₁₁+L₁₂+……L_1n

     L_N= L_N1 + L_N2 + …… L_Nn

该浇次实际铸坯长度为：

L_总=（L₁+L₂+L₃+……+L_N+D₁+D₂）×X

该浇次钢水浇铸铸坯平均米重为g_m，g_m=G_总1/L_总

每炉每流实际浇铸铸坯长度为L₀ = G/（g_m ×X）

第1炉每流实际浇铸铸坯长度为L₀₁ = G₁/（g_m×X）

第N炉每流实际浇铸铸坯长度为L_0N = G_N/（g_m ×X）

每炉钢水每流铸坯结余长度：ΔL = L₀ - L。

2.根据权利要求1所述的一种钢轨探伤报伤位置定位方法，其特征在于：所述步骤（1）中，钢轨压缩比δ= A/B，其中A表示铸坯断面面积，B表示钢轨断面面积。

3.根据权利要求1所述的一种钢轨探伤报伤位置定位方法，其特征在于：

ΔL 大于0，说明该炉钢水有结余，部分钢水参与了下一炉第一支铸坯浇铸，下一炉钢水开浇位置位于下一炉第一支铸坯头部之后；

ΔL 小于0，说明该炉钢水不足以切割所有铸坯，下一炉钢水参与了该炉最后一支铸坯浇铸，下一炉钢水开浇位置位于下一炉第一支铸坯头部之前；

ΔL 等于0，说明该炉钢水正好浇铸完该炉切割最后一支铸坯，没有钢水参与下一炉铸坯浇铸，下一炉钢水也没有参与该炉最后一支铸坯浇铸，下一炉钢水开浇位置位于下一炉第一支铸坯头部。