[发明专利]一种保证C柱侧围外板强度的加工方法

说明书

本发明公开了一种保证C柱侧围外板强度的加工方法，在C柱侧围外板的后表面边缘、与滑轨盒焊接的对应位置处设置加强筋，使所述加强筋的长度大于所述C柱侧围外板与所述滑轨盒的焊接区域的长度，将所述滑轨盒与所述C柱侧围外板焊接固定，切掉所述加强筋。通过在C柱侧围外板的最薄弱处设置加强筋，增加C柱侧围外板在加工过程中的结构强度，解决了C柱侧围外板在加工过程中和人工搬运侧围外板过程中C柱侧围外板变形的问题。本方案仅增加了一套专用切边设备，设备投资成本大幅降低，通过抓手和冲切设备的配合定位，即可保证冲切精度及C柱侧围外板加工后的质量。

技术领域

本发明涉及汽车生产成型技术领域，具体地指一种保证C柱侧围外板强度的加工方法。

背景技术

汽车白车身的侧围总成通常是由侧围外板和加强板装配定位好之后焊接而成，侧围外板通常使用0.65mm的钢板，在与加强板焊接之前整体刚性较差。采用滑移后门的MPV车型，需在侧围外板上焊接滑轨盒，侧围外板的对应焊接区域的钣金也要切除掉，进一步降低了侧围外板C柱处的刚性，搬运或运输过程中结构薄弱处容易变形。

目前侧围外板的生产运输有以下两种方式：1、侧围外板从冲压生产线上成型好以后，由人工将侧围外板装至中转料箱，通过厂内物流送至焊装生产线，焊装生产线的工人从料箱中抬出再安装至夹具完成后续工序。由于侧围外板尺寸大，一般都是由两名工人同时抬件、装箱和取件，装件时侧围外板会产生多种姿态变化。两个工人作业很难保证动作的一致性和协调性，加上空间姿态的变化，侧围外板C柱薄弱区域的受力状态时刻产生变化，工人抬件时手的接触面积和可达区域有限，无法有效承托C柱薄弱区域，导致板件塑性变形，产生质量缺陷。2、侧围外板从冲压生产线上成型好以后，通过全自动的方式输送到焊装生产线，焊装再通过机器人抓手自动抓取侧围外板装至夹具，通过在抓手上尽可能多的布置吸盘和夹紧点来保证板件自动搬运过程中的均匀受力，消除板件变形。但这需要投入大量的自动化设备(机器人、抓手)、视觉识别系统(保证定位精度)以及输送设备(输送侧围外板)，投资大且多车型的兼容难度大。

发明内容

本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种能有效保证C柱侧围外板结构强度且成本低的加工方法。

为实现此目的，本发明所设计的保证C柱侧围外板强度的加工方法，其特征在于：在C柱侧围外板的后表面边缘、与滑轨盒焊接的对应位置处设置加强筋，使所述加强筋的长度大于所述C柱侧围外板与所述滑轨盒的焊接区域的长度，将所述滑轨盒与所述C柱侧围外板焊接固定，切掉所述加强筋。加强筋长度为焊接区域长度的2.5-3倍，宽度为50mm。

进一步的，所述加强筋与所述C柱侧围外板一体成型。

进一步的，所述在C柱侧围外板的后表面边缘、与滑轨盒焊接的对应位置处设置加强筋的方法是：加强筋沿所述C柱侧围外板的后表面边缘长度方向布置，通过模具将所述加强筋与所述C柱侧围外板一体成型。

进一步的，所述模具对加强筋进行造型，增加加强筋的结构强度。

进一步的，所述模具对加强筋进行造型的方法是：沿所述加强筋的长度方向在所述模具内设置凸台，使所述加强筋的中部形成加强凸起。加强凸起宽度为加强筋宽度的一半。

进一步的，所述将所述滑轨盒与所述C柱侧围外板焊接固定的方法是：通过定位机构定位所述C柱侧围外板与所述滑轨盒的相对焊接位置，先焊接距离所述加强筋最近的—个焊点，再焊接其余焊点。

进一步的，所述通过定位机构定位所述C柱侧围外板与所述滑轨盒的相对焊接位置的方法是：在C柱侧围外板上设置与所述滑轨盒配合的侧围外板定位销，在所述滑轨盒上设置滑轨盒定位孔，由定位机构夹取所述滑轨盒至侧围外板定位销与所述滑轨盒定位孔的配合位置。

进一步的，所述加强筋上设置有加强筋定位孔，所述定位机构与所述加强筋定位孔配合，辅助所述C柱侧围外板定位。