[发明专利]一种石油阀体用连铸坯及其制备方法

权利要求书

1.一种石油阀体用连铸坯，其特征在于，以质量百分含量计，所述石油阀体用连铸坯包括：C为0.28-0.3wt％，Si为0.31-0.35wt％，Mn为0.6-0.65wt％，Cr为1.02-1.07wt％，Mo为0.25-0.27wt％，Ni为0.3-0.4wt％，Nb为0.015-0.02wt％，V为0.01-0.02wt％，余量为Fe以及不可避免的杂质；

所述石油阀体用连铸坯为φ400-600mm规格连铸圆坯；

所述石油阀体用连铸坯采用如下制备方法得到，所述制备方法包括依次进行的铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、VD冶炼、连铸与入坑缓冷；

所述铁水预处理为在半钢罐中加入脱硫剂，然后脱硫搅拌；所述脱硫剂为石灰粉、萤石粉与铝粉的组合，石灰粉的添加量为8-10kg/t，萤石粉的添加量为2-3kg/t，铝粉的添加量为0.8-1.2kg/t；

所述转炉冶炼出钢过程中调整Mn、Cr、No、Ni、Nb与V含量；转炉处理的出钢过程中控制液面位于出口内沿以上，采用滑板档渣，防止出钢下渣；

所述LF精炼过程中使S≤0.01wt％；

所述VD冶炼破真空后，喂丝线对夹杂物变形，并进行软吹处理，软吹处理时间为20-30min；

所述连铸采用整体式水口，大包至中包采用长水口加密封垫和氩封，中包开浇前充氩气开浇，减少连铸过程中吸气；

所述入坑缓冷的入坑温度为500-550℃，入坑缓冷时间为36-48h，出坑温度为120-150℃。

2.根据权利要求1所述的石油阀体用连铸坯，其特征在于，以质量百分含量计，所述石油阀体用连铸坯中的V为0.012-0.015wt％。

3.根据权利要求1所述的石油阀体用连铸坯，其特征在于，以质量百分含量计，所述不可避免的杂质包括P≤0.015wt％，S≤0.01wt％。

4.根据权利要求3所述的石油阀体用连铸坯，其特征在于，以质量百分含量计，所述不可避免的杂质包括P≤0.01wt％，S≤0.005wt％。

5.一种如权利要求1-4任一项所述石油阀体用连铸坯的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括依次进行的铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、VD冶炼、连铸与入坑缓冷；

所得石油阀体用连铸坯为φ400-600mm规格连铸圆坯；

所述铁水预处理为在半钢罐中加入脱硫剂，然后脱硫搅拌；所述脱硫剂为石灰粉、萤石粉与铝粉的组合，石灰粉的添加量为8-10kg/t，萤石粉的添加量为2-3kg/t，铝粉的添加量为0.8-1.2kg/t；

所述转炉冶炼出钢过程中调整Mn、Cr、No、Ni、Nb与V含量；转炉处理的出钢过程中控制液面位于出口内沿以上，采用滑板档渣，防止出钢下渣；

所述LF精炼过程中使S≤0.01wt％；

所述VD冶炼破真空后，喂丝线对夹杂物变形，并进行软吹处理，软吹处理时间为20-30min；

所述连铸采用整体式水口，大包至中包采用长水口加密封垫和氩封，中包开浇前充氩气开浇，减少连铸过程中吸气；

所述入坑缓冷的入坑温度为500-550℃，入坑缓冷时间为36-48h，出坑温度为120-150℃。

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述脱硫搅拌的转速为50-60r/min，时间为8-10min。

7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述LF精炼过程中使S≤0.005wt％。

8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：

(1)铁水预处理：在半钢罐中加入脱硫剂，然后以50-60r/min脱硫搅拌8-10min；所述脱硫剂为石灰粉、萤石粉与铝粉的组合；所述石灰粉的添加量为8-10kg/t，萤石粉的添加量为2-3kg/t，铝粉的添加量为0.8-1.2kg/t；

(2)转炉冶炼：转炉冶炼出钢过程中调整Mn、Cr、No、Ni、Nb与V含量；转炉处理的出钢过程中控制液面位于出口内沿以上，采用滑板档渣，防止出钢下渣；

(3)LF精炼：LF精炼过程中进行钢水深脱氧及合金化，LF精炼过程全程吹氩，通过控制白渣使LF精炼过程中使S≤0.01wt％；

(4)VD冶炼：VD冶炼进行真空脱气和去除夹杂物，VD冶炼破真空后，喂丝线对夹杂物变形，并进行软吹处理，软吹处理时间为20-30min，使P≤0.015wt％，S≤0.01wt％，H≤0.00016wt％，O≤0.002wt％；

(5)连铸：所述连铸采用整体式水口，大包至中包采用长水口加密封垫和氩封，中包开浇前充氩气开浇，减少连铸过程中吸气；

(6)入坑缓冷：入坑缓冷的入坑温度为500-550℃，入坑缓冷时间为36-48h，出坑温度为120-150℃；

所得石油阀体用连铸坯为φ400-600mm规格连铸圆坯。