[发明专利]一种炉渣回收利用生产高硫钢的工艺方法

权利要求书

1.一种炉渣回收利用生产高硫钢的工艺方法，包括：转炉/电炉-LF精炼-连铸，特征在于：转炉/电炉：出钢时，控制钢水氧含量0.040-0.085％，出钢开始向钢水中加入KR脱硫回收渣3-6kg/t，帘线钢精炼回收渣5-10kg/t，石英砂0-5kg/t，钢包底吹流量800-1200NL/min，出钢量达到50-60％完成渣料添加，随后加入合金进行脱氧合金化，钢包底吹流量300-600NL/min，出钢结束前完成合金添加，出钢结束后运至LF精炼；LF精炼：精炼进站通电升温，精炼处理过程底吹流量200-400NL/min，加入1.5-2.5kg/t的SiC对炉渣进行脱氧，处理15-35min后，取样测定钢水成分、温度；根据测定结果将钢水成分、温度调整至目标成分及温度，然后调整底吹流量至100NL/min以下进行软吹，软吹时间大于8min，运至连铸进行浇注；

连铸：保护浇注；所述高硫钢的化学成分按质量百分数计包括：S＝0.2-0.4％、C＝0.05-0.10％、Si≤0.06％、Mn＝1.0-1.5％、P＝0.04-0.05％、其余为Fe和其它不可避免的杂质。

2.根据权利要求1所述的一种炉渣回收利用生产高硫钢的工艺方法，其特征在于：所述帘线钢精炼渣回收渣料成分按质量百分数计包括：CaO：35-45％、SiO₂：40-50％、MgO：5-10％、MnO：1-2％、T.Fe：1-2％、Al₂O₃≤5％，以及少量其它不可避免的杂质组分。

3.根据权利要求1所述的一种炉渣回收利用生产高硫钢的工艺方法，其特征在于：所述KR脱硫回收渣料成分按质量百分数计包括：CaO：70-80％、CaF₂：10-20％、S：2.5-4.5％、MgO≤3％、Al₂O₃≤3％，以及少量其它不可避免的杂质组分。

4.根据权利要求1所述的一种炉渣回收利用生产高硫钢的工艺方法，其特征在于：所述石英砂主要成分按质量百分数计包括：SiO₂：80-90％、CaO：5-10％、MgO≤5％、Al₂O₃≤5％，以及少量其它不可避免的杂质组分。

5.根据权利要求1所述的一种炉渣回收利用生产高硫钢的工艺方法，其特征在于：所述工艺方法还包括：钢包浇注结束后将剩余热态帘线钢精炼渣倒入渣罐，待冷却后破碎成粒度为1-30mm颗粒。

6.根据权利要求1所述的一种炉渣回收利用生产高硫钢的工艺方法，其特征在于：所述工艺方法还包括：KR铁水脱硫渣经过选铁后，将余下的KR铁水脱硫渣制备成粒度为20-100mm颗粒。

7.根据权利要求1所述的一种炉渣回收利用生产高硫钢的工艺方法，其特征在于：KR脱硫回收渣中的S的回收率达到75％以上。