[实用新型]一种车辆、车身骨架用弯梁

说明书

本实用新型涉及一种车辆、车身骨架用弯梁。车身骨架用弯梁包括：型材主体，为一体式结构，型材主体上一体弯折成型有至少一个弧形弯曲段；所述型材主体为矩形管，型材主体的材质为钢材；所述弧形弯曲段的弯弧半径大于等于80mm；所述弧形弯曲段的内角大于等于90°且小于180°。型材主体为一体式结构，弧形弯曲段一体弯折成型，与现有技术中采用拼焊的方式相比，减少了传统制作过程中拼焊、打磨、塞焊等工作量，弯梁的制作效率得到提升，节约成本，而且一体弯折成型的弯梁，无拼接、无焊缝，美观度大大提升。

技术领域

本实用新型涉及一种车辆、车身骨架用弯梁。

背景技术

目前车身上起承重作用的承重梁多为直型材，涉及到造型、结构布置的时候采用Ω型梁进行避让，这种形状的梁在制作时效率较低、成本较高。主要原因在于现有技术中采用拼焊的方式来制作该Ω型梁，具体如图1所示，Ω型梁由五根型材拼焊而成，分别为第一型材1、第二型材2、第三型材3、第四型材4、第五型材5，其中，每一根型材均为直型材，将各型材的相应端部进行加工后相连而拼焊在一起。拼焊完成后，任意相邻的两个型材之间均交叉布置，而形成弯折部分。为了加强Ω型梁的整体强度，另外布置一个板材6，板材6上开设有塞焊孔7，与各型材之间进行塞焊。

Ω型梁的整个制作过程包括下料、点焊、校正、拼焊、打磨、塞焊、钻孔和入库，这一系列工序造成了Ω型梁制作过程繁琐、效率低，采用多工序进行加工制造时，制造成本高，零部件成品焊缝较多，美观度较差，产品竞争力较低。

实际上，在车身骨架的制造过程中，不仅仅是上述的Ω型梁，类似具有弯折部分的弯梁有很多，且均采用上述的多工序制造工艺进行加工，降低了车辆的整体加工效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种车身骨架用弯梁，以解决现有技术中采用拼焊的方式形成弯折部而导致制作过程繁琐、制作效率低的技术问题；还提供一种使用该弯梁的车辆，以解决现有技术中弯梁采用拼焊的方式形成弯折部而导致车辆整体加工效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型车身骨架用弯梁的技术方案是：一种车身骨架用弯梁，包括：

型材主体，为一体式结构，型材主体上一体弯折成型有至少一个弧形弯曲段；

所述型材主体为矩形管，型材主体的材质为钢材；

所述弧形弯曲段的弯弧半径大于等于80mm；

所述弧形弯曲段的内角大于等于90°且小于180°。

本实用新型的有益效果是：型材主体为一体式结构，弧形弯曲段一体弯折成型，与现有技术中采用拼焊的方式相比，减少了传统制作过程中拼焊、打磨、塞焊等工作量，弯梁的制作效率得到提升，节约成本，而且一体弯折成型的弯梁，无拼接、无焊缝，美观度大大提升。而弧形弯曲段的弯弧半径大于等于80mm，弧形弯曲段的内角大于等于90°且小于180°，弧形弯曲段的这两个参数保证了虽然采用一体弯折成型的方式加工形成弧形弯曲段，但是弧形弯曲段处的刚、强度能够满足使用要求，不会因一体弯折而减缩弧形弯曲段以及弯梁的使用性能，其可靠性已经得到了整车可靠性试验的验证。

进一步地，所述型材主体为510L材质、壁厚为3.0mm的型材，或者为Qste700Tm材质、壁厚为2.5mm的型材。这两种材质为车身骨架上常用的型材，经过整车可靠性试验验证，这两种材质加工制成的弯梁满足刚、强度以及可靠性要求。

进一步地，所述矩形管的截面尺寸中，长、宽均大于等于20mm且小于等于50mm。

进一步地，所述弧形弯曲段设有至少两个，相邻两弧形弯曲段之间的弯弧间距大于等于115mm，其中，弯弧间距指的是相邻两弧形弯曲段的相向的一端端部在型材主体上对应部分的延伸长度。针对于有至少两个弧形弯曲段的情况，对相邻的两个弧形弯曲段之间的弯弧间距进行限定，保证两弧形弯曲段的刚、强度不会互相影响。