[发明专利]一种高强韧可压铸砂芯及其制备方法及压铸件的成型工艺

说明书

本申请涉及压铸技术领域，具体公开了一种高强韧可压铸砂芯及其制备方法及压铸件的成型工艺。高强韧可压铸砂芯成型树脂砂芯和保护层，保护层均匀涂布在成型树脂砂芯外侧壁；保护层包括如下重量份数的组分：I类合成纤维3‑5份；陶土1‑2份；氧化铝5‑7份；粘接剂26‑38份；二氧化钛3‑5份；水43‑62份；其制备方法为：1.1、涂料的制备：称取I类合成纤维、陶土、氧化铝粉、硅酸钠和二氧化钛，搅拌50‑80min，得到涂料；1.2、成型树脂砂芯的制备：将石英砂、液态铸造树脂和固化剂混合均匀，加入芯盒通过人工进行制芯；1.3、将涂料均匀地涂刷在成型树脂砂芯的外周壁，在130‑150℃下烘烤180‑300min，即可得到高强韧可压铸砂芯。本申请的高强韧可压铸砂芯，具有解决压铸件不能放置砂芯成型的优点。

技术领域

本申请涉及压铸技术领域，更具体地说，它涉及一种高强韧可压铸砂芯及其制备方法及压铸件的成型工艺。

背景技术

金属压铸成型是将熔融的金属液在较高的压力下，以高速度填充入压铸模型腔，并使金属液在高压状态下凝固而形成金属压铸件的过程，它是目前所有金属铸造成型方法中效率最高的一种。随着金属压铸成型的发展，金属压铸成型技术与塑料注射成型、金属板的冲压成型并列为三大成型体系。金属压铸成型的显著特点是：可以成型形状复杂、壁薄的有色金属结构件，是一种高效率、高精度、高互换性、低消耗的精密零件成型技术。

目前，压铸件型腔内有倒勾一般都有采用斜抽或液压抽芯的方式来实现压铸成型，但还是会经常碰上用上述方法都很难实现的产品结构，只能采用盐芯或砂芯来加以实现。

但是，由于盐芯投入设备、模具、原材料等费用较高，而且带有腐蚀性，导致盐芯只能用于高端产品，并不适合大批量的推广和应用，而采用树脂砂芯较难达到耐高温、高压、高速合金熔料的冲刷，如采用树脂比高的配方来提高其耐冲刷功能,又会导致压铸件成型后的难清砂问题，因此只处于实验阶段而未能大规模实现量产。

发明内容

压铸件在成型过程中，为了避免树脂砂芯在高温高压环境中冲刷导致树脂砂芯强度问题导致掉砂、掉块而影响压铸件质量，本申请提供一种高强韧又易清砂可压铸砂芯及其制备方法及压铸件的成型工艺。

第一方面，本申请提供一种高强韧可压铸砂芯，采用如下的技术方案：

一种高强韧可压铸砂芯，包括成型树脂砂芯和保护层，所述保护层均匀涂布在所述成型树脂砂芯外侧壁；所述保护层包括如下重量份数的组分：I类合成纤维3-5份；陶土1-2份；氧化铝5-7份；粘接剂26-38份；二氧化钛3-5份；水43-62份。

通过采用上述技术方案，I类合成纤维最为显著的特点是其单丝线密度大大低于常规普通纤维，I类合成纤维的加入，使得保护层的强度和韧性得到提高；陶土的主要成分为高岭土，加入陶土主要使得保护层能够起到隔热润滑的效果，避免树脂砂芯受热导致容易掉砂；粘接剂使得保护层能够更为稳定的连接在成型树脂砂芯上，避免保护层在金属液的冲刷下导致其从成型树脂砂芯上掉落。

优选的，所述保护层的厚度为0.3-1mm。

通过采用上述技术方案，控制涂刷保护层的厚度，保证保护层能够对成型树脂砂芯起到保护作用，若保护层厚度过低，则存在保护层被金属液冲破导致成型树脂砂芯掉砂，影响产品的成品率；由于成型树脂砂芯为一次性用品，若涂刷保护层的厚度过厚，则存在保护层浪费，导致成本提高的问题。

优选的，所述粘接剂为硅酸钠。

通过采用上述技术方案，由于硅酸钠的粘接力强，且其耐热性好，通过硅酸钠对保护层进行粘接，使得保护层的耐热性能更好，且能够避免其从成型树脂砂芯上掉落下来。

优选的，所述I类合成纤维为玻璃纤维或聚丙烯纤维。

通过采用上述技术方案，玻璃纤维和聚丙烯纤维的耐热性、非燃烧性、高拉伸强度和冲击强度较为优良，玻璃纤维的加入，能够提高保护层的耐加性和保护层的强度。