[发明专利]汽车背门板件结构

说明书

本发明公开了一种汽车背门板件结构，里板的主面与外板之间留有距离，主面的左右及下部边界与外板连接形成空腔体、上部成V型结构且不与外板连接，V型结构的上部起始于窗台两侧、下部延伸至锁安装部；窗台下部加强板的顶边与外板焊接、上部两侧拐角分别与V型结构的上部两边焊接、下部涂胶面与外板粘接、底端两侧通过支撑爪与里板焊接，V型结构底部与窗台下部加强板之间为锁安装空间；左侧中部加强板和右侧中部加强板的内侧上拐角分别与窗台下部加强板两边焊接、内侧下拐角分别与V型结构的两边焊接。本发明有效降低了背门冲压深度，降低了成本，为背门锁提供了更大的装配空间，板件总成结构简单，重量轻。

技术领域

本发明属于汽车外表件领域，具体涉及一种汽车背门板件结构。

背景技术

如图1和图2所示，目前常规的汽车背门板件结构包括里板(18)、外板(19)以及设在里板(18)和外板(19)之间的左铰链加强板(11)、右铰链加强板(12)、左侧中部加强板(13)、右侧中部加强板(14)、雨刮部加强板(15)、外板支撑爪(16)和锁部加强板(17)。汽车尾部造型时常会有让背门玻璃的倾角更大、背门中部向后凸出的需求，常规设计时里板(18)的冲压深度过大而工艺不可行，目前的处理方式有两种：

第一种是为造型做适当的让步的同时里板(18)采用材料牌号和成本更高的超深冲板材，如图3所示，采用超深冲板材，同时减小玻璃的倾角，从而前移减小后部凸出高度，n为里板(18)凸出点前移量，这样存在以下问题：1)增加了材料成本；2)超深冲板材通常材质更软，因而零件要达成刚性目标的设计难度更大；3)牺牲了造型效果。

第二种是在外板(19)中部采用塑料装饰件来达成造型效果，如图4所示，将外造型凸出的部分采用塑料分件做装配件，使得外板(19)不必贴合造型面而可以适当前移内收，p为外板(19)凸出点前移量，进而与里板(18)贴合的部分也可以同步前移内收，终达成冲压工艺，这样存在以下问题：1)增加了匹配造型效果用的装饰件，成本大幅上升；2)总成装配过程更加复杂，增加了装配工艺的复杂性。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车背门板件结构，有效降低了背门冲压深度，降低了成本，为背门锁提供了更大的装配空间，板件总成结构简单，重量轻。

本发明所采用的技术方案是：

一种汽车背门板件结构，包括里板(28)、外板(29)以及设在里板(28)和外板(29)之间的左铰链加强板(21)、右铰链加强板(22)、左侧中部加强板(23)、右侧中部加强板(24)、窗台下部加强板(25)、雨刮部加强板(26)和锁部加强板(27)；里板(28)的主面(b)与外板(29)之间留有距离，主面(b)的左右及下部边界与外板(29)连接形成空腔体、上部成V型结构(a)且不与外板(29)连接，V型结构(a)的上部起始于窗台两侧、下部延伸至锁安装部(c)；窗台下部加强板(25)的顶边(g)与外板(29)焊接、上部两侧拐角(f)分别与V型结构(a)的上部两边焊接、下部涂胶面(i)与外板(29)粘接、底端两侧通过支撑爪(h)与里板(28)焊接，V型结构(a)底部与窗台下部加强板(25)之间为锁安装空间(m)；左侧中部加强板(23)和右侧中部加强板(24)的内侧上拐角(j)分别与窗台下部加强板(25)两边焊接、内侧下拐角(j)分别与V型结构(a)的两边焊接。

进一步地，主面(b)的左右及下部边界通过止口密封面与外板(29)连接形成空腔体，V型结构(a)的翻边面(d)不与外板(29)焊接。

进一步地，沿冲压方向上，V型结构(a)的翻边面(d)的根部是限制里板(28)的冲压深度T的条件，翻边面(d)不高于冲压深度T所限制的深度线。

进一步地，V型结构(a)的翻边面(d)与主面(b)之间的高差(e)从窗台部到锁部逐渐光顺的减小。

进一步地，窗台下部加强板(25)的上部与外板(29)以及雨刮加强板(26)焊接、下部与里板(28)涂胶连接，窗台下部加强板(25)的上部和下部的两侧通过支撑爪与里板(28)焊接。