[发明专利]一种汽车大梁的自动焊接设备

说明书

本发明涉及自动焊接技术领域，具体是涉及一种汽车大梁的自动焊接设备，包括有翼板定位夹紧机构、第一直线位移机构、第二直线位移机构、升降机构、翻转驱动机构、翻转支架、竖直翻转夹紧机构、水平翻转夹紧机构、焊料机构和控制器；第一直线位移机构、第二直线位移机构设置在翼板定位夹紧机构的上，第一直线位移机构和第二直线位移机构结构相同仅方向相反，升降机构固定安装在第一、第二直线位移机构上，翻转驱动机构固定安装在升降机构上，翻转支架与翻转驱动机构端部固定连接，竖直翻转夹紧机构和水平翻转夹紧机构设置在翻转支架上，焊料机构均匀设置在翼板定位夹紧机构的各组件间的间隙处；该方案定位更精确，焊接效率高，适用范围广。

技术领域

本发明涉及自动焊接技术领域，具体是涉及一种汽车大梁的自动焊接设备。

背景技术

现代汽车工业对轻量化、安全性、尾气排放、成本控制及燃油经济性的要求越来越高，这就驱使汽车工业采用高强度钢板和一些高强度轻量化材料的应用。汽车车架是汽车上的一个重要承载部件，据统计汽车车身的质量约占整车自身品质的40%至60%，其结构的轻量化对汽车节能和环保具有重要意义。采用高强度钢板替代传统钢板组成的H型大梁可实现车架减重，H型大梁是由腹板和翼板焊接而成的。

在此焊接过程中，要先将腹板和翼板放置到装卡机构上，并通过夹具将其压紧固定，然后在通过焊机进行焊接。由于腹板和翼板的对接处在焊接时是处于悬空状态，又由于焊枪在焊接过程中会向下施压，从而容易导致腹板和翼板的对接处产生弯曲变形、扭曲变形等现象，从而导致H型大梁尺寸要求（特别是，上下表面尺寸精度）达不到所需要求，为其装配带来隐患，从而导致H型大梁装配不合理部分在车辆行驶过程中容易疲劳断裂。

现有的焊接方法有人工点焊和机器人点焊等。人工点焊不足之处在于其质量取决于焊工的技术水平和操作时的发挥状态，焊接质量不稳定，工人劳动强度大，焊接时产生的烟雾和高温会损害人体的眼角膜和皮肤。为了解决这些问题，人们发明了机器人点焊，机器人焊接具有工作效率高，并且能够在恶劣的环境下工作，不必担心健康问题等优点。

中国专利CN201510405473.4公开了一种H型汽车大梁的自动化焊接设备，分为正面焊接区和反面焊接区，正面焊接区设置有若干台焊接机器人和若干个翼板定位压紧机构，两相邻的翼板定位压紧机构之间均设置有一个腹板定位压紧机构和一个电动滚筒，反面焊接区也设置有若干台焊接机器人和若干个电动滚筒以及若干个支撑架，反面焊接区的两侧设置有升降旋转机构，电动滚筒具有升降功能。

但以上方案存在几点问题，一个是将H型钢运送至反面焊接区的时候定位不够，会存在偏移的问题。一个是翻转过程中的固定不够，会存在侧滑甚至翼板从腹板上掉落的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车大梁的自动焊接设备，该技术方案解决了上述的问题，搬运过程中同样对翼板和腹板的相对位置关系保持固定，定位更精确，焊接处无遮挡，焊接更加快速高效，可以轻松调节尺寸，适用范围广。

为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：

一种汽车大梁的自动焊接设备，其特征在于，包括有翼板定位夹紧机构、第一直线位移机构、第二直线位移机构、升降机构、翻转驱动机构、翻转支架、竖直翻转夹紧机构、水平翻转夹紧机构、焊料机构和控制器；