[实用新型]一种自卸车副车架与车架纵梁的连接结构

说明书

本实用新型公开了一种自卸车副车架与车架纵梁的连接结构，包括副车架、车架纵梁，副车架的腹面上设有上支架，其特征在于：车架纵梁的腹面上设有连接支架，上支架与连接支架呈上下布置，上支架与连接支架为可拆卸式连接结构；本实用新型可广泛应用于商用自卸车改装生产领域以及专用车、特种车生产领域，主要涉及商用自卸车、专用车的改装生产。

技术领域

本实用新型属于自卸车零部件领域，尤其是一种自卸车副车架与车架纵梁的连接结构。

背景技术

自卸汽车由底盘、货箱、液压举升系统组成，底盘和货箱之间通过副车架连接固定，因自卸车使用工况恶劣，受力过程复杂，货箱举升过程中副车架不仅受上下方向作用力，同时还受左右方向作用力，因此副车架在与车架纵梁连接过程中，必须对副车架上下方向及左右方向进行限制，并且副车架与车架纵梁之间连接必须牢固可靠。如图1所示，为了满足设计要求，副车架1与车架纵梁2之间一般通过上支架3、U型螺栓4、副车架连接板5进行固定。U型螺栓重点对副车架进行上下限位，副车架连接板重点对副车架进行左右限位，一般U型螺栓后期加装，副车架连接板由底盘车架纵梁自带。为了保证安装受力效果，要求U型螺栓和副车架连接板在车架左右两侧尽量对称布置。

实际改装生产时，货箱改装厂家先根据车架纵梁高度、副车架高度进行核算，确定合理的U型螺栓长度，再将U型螺栓进行采购装配。 因受U型螺栓结构限制，U型螺栓在安装时需要同时占用车架纵梁内外侧、底部空间。而车架内外侧大部分区域均布置的有底盘系统零部件，经常因底盘零部件结构造成改装时U型螺栓无法布置或者U型螺栓布置位置不合理的问题，进而影响车辆改装及改装效果。同时，不同的车型车架纵梁及副车架腹高不等，造成U型螺栓长度不等，从而造成U型螺栓种类多，不利于U型螺栓的通用化设计，提高整车改装成本。另外，合理布置U型螺栓后，U型螺栓螺母拧紧力矩必须符合规范要求，否则不能起到应有的固定作用。而车架纵梁为槽型非封闭结构，实际在紧固U型螺栓螺母时，车架纵梁会产生弹性变形造成螺栓不紧，拧紧力矩过大又会造成车架翼面变形，过小会造成后期U型螺栓螺母早期松脱，不方便拧紧力矩控制，也不利于大批量生产。为了防止U型螺栓将车架纵梁拉压变形，一般会在车架下翼面增加U型螺栓下垫块，增大U型螺栓与车架翼面的受力面积，减小车架翼面变形。该方式可对上述问题适当改善，但是零部件数量增多，U型螺栓长度较长，增加了生产成本。同时并不能彻底防止U型螺栓损坏车架翼面，因为车架纵梁在车辆重载后，车架纵梁、副车架受力会产生挠曲变形，车架纵梁整体会向下产生位移产生微变形，而U型螺栓位置受U型螺栓拉力作用，限制了该区域车架纵梁的同步变形，车辆重载后会造成该位置应力集中，长时间后会造成U型螺栓松脱，车架因应力过大造成断裂。

再一方面，现有副车架连接板为平直结构，抗弯强度差，要想承受副车架左右方向的侧向力，必须采用较厚的钢板制作，一般为8-10mm。

发明内容

为了从根本上解决上述自卸车副车架与车架纵梁连接所面临的问题，本实用新型提供一种自卸车副车架与车架纵梁的连接结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种自卸车副车架与车架纵梁的连接结构，包括副车架、车架纵梁，副车架的腹面上设有上支架，其特征在于：车架纵梁的腹面上设有连接支架，上支架与连接支架呈上下布置，上支架与连接支架为可拆卸式连接结构。

对上述技术方案进一步地限定，所述上支架与连接支架通过螺栓连接。

对上述技术方案进一步地限定，所述连接支架的结构为：包括板体，板体的中部内凹有螺栓连接部，板体的上端能对副车架进行横向限位，板体的下端能与车架纵梁固定连接。

对上述技术方案进一步地改进，所述连接支架的上端部与上支架固定连接。

对上述技术方案进一步地改进，所述连接支架的上端部设有减重孔。

对上述技术方案进一步地改进，所述连接支架上的减重孔的内侧部与副车架焊接。