[实用新型]一种汽车差速器壳体无缩孔无缩松铸造的砂型结构

说明书

本申请公开了一种汽车差速器壳体无缩孔无缩松铸造的砂型结构，包括砂型本体与直浇棒，所述砂型本体上3*3排列有9个铸件型腔，每个所述铸件型腔两侧分别设置有侧冒口，每个所述侧冒口连接于一个内浇道，所述直浇棒连接于成十字排列的四个第一横浇道，该四个所述第一横浇道设置于所述砂型本体，每个所述第一横浇道分别连接于一个第二横浇道，每个所述内浇道直接连接于所述第二横浇道或者连接于一个第三横浇道，每个所述第三横浇道连接于所述第二横浇道。本实用新型的优点在于不仅满足了产品内部质量要求，提高了工艺出品率和生产效率、方便操作，降低了生产成本。

技术领域

本申请涉及汽车零件铸造领域，特别涉及一种汽车差速器壳体无缩孔无缩松铸造的砂型结构。

背景技术

汽车差速器壳体是一个大的平台化的产品，可应用在多款新能源车型中，新能源车工况更加复杂，客户端要求该差壳产品内部缺陷满足D5-1的要求，同时关键位置(轴头位置)不允许存在缩孔缩松的缺陷，销孔位置加工后不得存在缺陷，内部质量要求非常的高，特别是差壳的轴头位置由于产品固有特性该位置不可避免会形成缩孔缩松的缺陷，针对客户如此高的质量要求使得生产企业面临着严峻的技术挑战。

为了满足差壳的内部质量需求，特别是关键位置(轴头位置)不允许存在缩孔缩松的缺陷和销孔位置加工后不得存在缺陷，目前传统工艺铸造的同类产品，采用方式为：放置外冷铁工艺+包坭芯冷冒口工艺，9个型腔共需要 27个外冷铁，下轴头位置放置1个随形冷铁，销孔位置放置两个随形冷铁，上轴头位置由于在上砂箱无法放置外冷铁，需要使用坭芯包住后再放置一个冷冒口工艺，通过外冷铁+包坭芯+上轴头冷冒口工艺才能满足内部质量要求，传统工艺方案不但现场操作不方便(人工下冷铁)，还会导致生产成本偏高 (包坭芯工艺导致坭芯重量增加很多，上轴头增加的冷冒口会导致出品率降低)，最终会导致工艺出品率和生产效率的下降，同时也造成了公司生产劳动成本和材料成本的极大浪费。

因此有必要设计一种新的即保证产品内部质量、提高工艺出品率和生产效率、方便操作，降低生产成本的差速器壳体模具浇注系统。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车差速器壳体无缩孔无缩松铸造的砂型结构，采用热冒口且使用随形冒口颈形状的随形冒口，冒口颈距离设置为8-10mm，通过增大冒口颈和缩短冒口颈距离达到随形冒口补缩的最大化来消除差速器壳体的销孔位置的缩孔缩松缺陷；同时针对差速器壳体的两个轴头位置孤立热节的缩孔缩松风险，采用两个轴头位置填充工艺，填充厚度根据实际需要，通过填充轴头后，两个轴头位置的孤立的热节完全到达轴头的芯部位置，最终将缩孔缩松转移到两个轴头填充位置的中心位置，后续再通过机加工方式将缩孔缩松连同填充位置一起加工掉，最终实现两个轴头位置无缩孔无缩松的缺陷，不仅满足产品内部质量要求，提高工艺出品率和生产效率、方便操作，降低生产成本。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案。

本申请实施例公开了一种汽车差速器壳体无缩孔无缩松铸造的砂型结构，包括砂型本体与直浇棒，所述砂型本体上3*3排列有9个铸件型腔，每个所述铸件型腔两侧分别设置有侧冒口，每个所述侧冒口连接于一个内浇道，所述直浇棒连接于成十字排列的四个第一横浇道，该四个所述第一横浇道设置于所述砂型本体，每个所述第一横浇道分别连接于一个第二横浇道，每个所述内浇道直接连接于所述第二横浇道或者连接于一个第三横浇道，每个所述第三横浇道连接于所述第二横浇道。

优选的，在上述的汽车差速器壳体无缩孔无缩松铸造的砂型结构中，每个所述侧冒口采用底注式连接于每个所述内浇道，所述侧冒口为热冒口，且使用随形冒口颈形状的随形冒口，冒口颈距离为8-10mm。

优选的，在上述的汽车差速器壳体无缩孔无缩松铸造的砂型结构中，每个所述侧冒口采用上下双轴头位置填充。