[发明专利]一种精轧穿带过程中的厚度控制方法

说明书

一种精轧穿带过程中的厚度控制方法，属控制领域。其包括轧制力实测值及数据处理；实绩轧制力与设定偏差计算；设定的偏差方向性判断；方向性轧制力调整系数计算；基于前机架实绩为后机架负荷再分配；基于机架间秒流量平衡级联修正各机架转速；整理调整后的新控制参数，并将设定值下发到L1控制执行。该方法利用精轧穿带过程中前3个机架的实绩轧制力测量数据，动态识别预设定偏差，预测带钢出口厚度偏差，采用全线压下负荷重新分配、轧机转速、辊缝动态再计算方式，重新对精轧所有机架进行控制参数再设定的方法，尽可能在后续道次中修正预计算整体偏差带来的厚度异常情况，从而显著提高了热轧厚度控制精度。可广泛用于精轧中带钢厚度的控制领域。

技术领域

本发明属于控制领域，尤其涉及一种用于轧钢过程中带钢头部厚度的控制方法。

背景技术

在带钢的精轧工序(或称为工段)中，带钢经过多道次连续轧制，在精轧出口 处通过厚度测量装置检测带钢厚度，监控AGC(Automatic Gauge Control，热轧自 动厚度控制)根据该带钢实绩厚度、带钢目标厚度，确定厚度偏差，在一定程度上 调节末机架辊缝，以此修正带钢厚度。

目前的常见的精轧厚度控制系统如图1图所示。图中F1至F7为精轧区域各机 架从前到后的依次编号(按照业内习惯，机架F1至F3，通常被称为前机架；F5至 F7，通常被称为后机架；亦有直接用F1至F7来代表第一至第七机架的习惯，下同)。

厚度测量仪表一般安装在距离精轧出口约10米处，因此AGC从带钢10米以 后位置介入调整，可以有效控制带身厚度精度。

在少数产线上应用过穿带过程辊缝修正方法，但未考虑轧制稳定性，无法实现 大幅度厚度修正。

明显地，在现有技术中，由于精轧来料信息的不准确或L2(过程控制计算机或 过程控制层别)控制模型设定不准等原因，往往会导致精轧出口厚度出现较大偏差。

同时，一般热轧精轧在F7轧机后有厚度测量仪表。一般厚度测量后反馈到L1 (基础自动化计算机或基础自动化层别)监控AGC控制系统，进行偏差识别后用 于辊缝动态调节，监控AGC控制在穿带后1秒左右才能正式启动执行。因此只能 解决带钢的带身厚度偏差问题，对于带钢头部厚度异常难以改善。

授权公告日为201年02月06日，授权公告号为CN 102233358 B的中国发明 专利中，公开了一种“利用穿带自适应修正热轧精轧机组辊缝的方法”，其包括以 下步骤，步骤一、确定第1～3机架轧制力偏差，步骤二、确定对设定变形抗力 造成影响的参数；步骤三、确定四种变形抗力调整策略，并根据偏差方式选用相应 的调整策略；步骤四、根据测量得到的第1～3机架的实际轧制力计算得到第1～ 3机架的变形抗力调整量，通过第1～3机架的变形抗力调整量得到第4～7机 架的变形抗力调整量；步骤五、最后根据厚度增量方程计算得到第4～7机架的 辊缝调整量。

该技术方案采用前三个机架实测与设定轧制力的偏差信息，判断变形抗力的调整类型，并分不同类型求得变形抗力调整量，最后求得后续机架的辊缝调整量并进 行动态设定，从而提高带钢的头部厚度控制精度。但这种方法没有对机架间秒流量 进行平衡，也未对后段机架进行压下负荷重新分配，不能很好的实现大幅度厚度纠 偏。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种精轧穿带过程中的厚度控制方法。其利用精轧穿带过程中的前3个机架的实绩轧制力测量数据，动态识别预设定偏差，预 测带钢出口厚度偏差，采用全线压下负荷重新分配、轧机转速、辊缝动态再计算方 式，重新对精轧所有机架进行控制参数再设定的方法，尽可能在后续道次中修正预 计算整体偏差带来的厚度异常情况，从而显著提高了热轧厚度控制精度。

本发明的技术方案是：提供一种精轧穿带过程中的厚度控制方法，其特征是所 述的厚度控制方法包括下列步骤：

1)轧制力实测值及数据处理；

2)实绩轧制力与设定的偏差计算；