[发明专利]一种应用于锂电池材料输送的AGV小车

说明书

本发明公开了一种应用于锂电池材料输送的AGV小车，包括车体和设于车体上的匣钵运载舱体和自动导向装置，所述匣钵运载舱体内设有用于输送匣钵的辊道输送机构，所述辊道输送机构的两侧设有用于夹紧匣钵的夹紧机构，所述辊道输送机构的两端均设有用于防止匣钵移动的阻挡机构，所述匣钵运载舱体至少有一端设有舱门，所述车体与舱门对应的一端设有防撞机构。本发明采用一种新的AGV小车，替代了传动传统输送线体，将自动上下料系统变为更柔性化，可以彻底解决上述传统输送线带来弊端，AGV小车灵活方，运行平稳，并带有防撞装置，只需一台便可与多个工位对接，占用空间少。

技术领域

本发明涉及锂电池生产中的上下料的传输系统，尤其涉及一种应用于锂电池材料输送的AGV小车。

背景技术

锂电正、负极材料的烧结是锂电生产工艺中的重要一环，目前主流的锂电正、负极材料烧结设备是辊道窑。需要将锂电池材料盛放到特制的莫来石匣钵或石墨匣钵中，通过窑炉中辊道驱动匣钵运行输送，实现锂电池材料的烧结。因此，需要将混配料完成后的生料注入匣钵，由传统的传输线体(倍速链或辊道线)传送到窑炉入口进行烧结；物料匣钵通过辊道炉进行烧结后，在由输送线体传送到卸料区与进行卸料。并且根据锂电池材料烧结工艺要求需要在传输线上增加自动化工位，在入口输送线上增加摇匀工位、插格工位和叠钵工位，在出口输送线上增加分钵工位、清扫工位等。

传统自动线上下料系统是通过输送线体将窑炉与工位进行刚性连接，所以窑炉与自动上下料相关工位必须一一对应，所以采用传统自动线的上料方式有以下缺点:

1)由输送线体将炉体与自动化上下料系统刚性连接，因此输送线体缺乏柔性设计，当输送线体或自动上下料系统某一环节设计出现问题，整个系统将会瘫痪无法正常运行，极大的对生产造成影响。

2)由于是通过输送线体将设备进行串联，所以导致厂房大部分面积被线体包围起来，严重降低厂房的使用利用率，增加了设备使用商对厂房的投资成本。

3)由于通过输送线体将设备进行串联，厂房被设备和线体进行分割，并且设备被线体包围起来，所以对设备维护起来十分不方便，并且对人员通往造成阻碍。

4)由于锂电池不断发展，致使锂电池材料工艺不断更新换代，而采用传统自动线上下料时，由于线体刚性连接，设备升级改造难度较多，而且周期较长。因此，传统自动化上下料系统不易于生产的设备升级改造。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种灵活方便、运行平稳、占用空间少的应用于锂电池材料输送的AGV小车。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种应用于锂电池材料输送的AGV小车，包括车体和设于车体上的匣钵运载舱体和自动导向装置，所述匣钵运载舱体内设有用于输送匣钵的辊道输送机构，所述辊道输送机构的两侧设有用于夹紧匣钵的夹紧机构，所述辊道输送机构的两端均设有用于防止匣钵移动的阻挡机构，所述匣钵运载舱体至少有一端设有舱门，所述车体与舱门对应的一端设有防撞机构。

作为上述技术方案的进一步改进，所述夹紧机构包括夹板、伸缩杆、滑座、基座、固定杆、弹簧和驱动单元，所述固定杆安装在基座上，所述滑座套在固定杆上，所述弹簧套在固定杆上并抵设在滑座与基座之间，所述伸缩杆一端与滑座固定连接，另一端与夹板固定连接，所述驱动单元与滑座连接并驱动滑座沿固定杆移动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述驱动单元包括摆杆和带动摆杆摆动的驱动电机，所述滑座上设有一拨杆，所述摆杆的摆动端与拨杆相交并可带动拨杆移动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述基座上设有伸出检测开关和缩回检测开关，所述伸缩杆伸出时，摆杆的摆动端位于伸出检测开关的下方，所述伸缩杆缩回时，摆杆的摆动端位于缩回检测开关的下方。