[发明专利]一种含硅钢种的硅脱氧工艺

说明书

本发明提供一种含硅钢种的硅脱氧工艺，包括如下步骤：在转炉出钢1/5时加入硅铁脱氧剂，然后在转炉出钢2/3时加入铝铁脱氧剂,以质量分数计，钢中硅含量要求大于0.10％的钢种，其中不包括矩形坯钢种，所述硅铁脱氧剂加入量为每175吨钢加入100kg，所述铝铁脱氧剂加入量为每175吨钢加入100～200kg；钢中硅含量要求0.06～0.10％，且锰含量低于1.00％的钢种，所述硅铁脱氧剂加入量为每175吨钢加入30kg,所述铝铁脱氧剂加入量为每175吨钢加入200～300kg。本发明通过调整脱氧合金化方式顺序，大幅降低脱氧成本同时提高钢水质量，本发明所述的脱氧方法脱氧效果好，无其他不良影响，同时由于硅脱氧相对于铝脱氧在钢水中形成的夹杂物更容易上浮，所以也降低了连铸工序堵水口和不下流的概率。

技术领域

本发明属于炼钢生产技术领域，特别涉及一种含硅钢种的硅脱氧工艺。

背景技术

转炉炼钢冶炼末期钢水溶入过量氧，过量的氧在钢液凝固时析出形成氧化物夹杂和气泡，生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能，钢中氧含量高还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用，直接影响铸坯、钢产品的质量。

目前炼钢厂冶炼的钢种脱氧方式普遍以铝铁脱氧为主，铝脱氧的优点在于铝晶粒较细、脱氧效果十分明显，但缺点在于铝铁脱氧成本较高，且铝脱氧剂易形成Al₂O₃夹杂造成堵水口或不下流现象的发生，因此需要一种新的脱氧方法既能降低脱氧成本又可以解决堵水口和不下流的问题。

发明内容

本发明的技术任务是针对以上现有技术的不足，而提供一种含硅钢种的硅脱氧工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种含硅钢种的硅脱氧工艺，包括如下步骤：

在转炉出钢1/5时加入硅铁脱氧剂，然后在转炉出钢2/3时加入铝铁脱氧剂,以质量分数计，钢中硅含量要求大于0.10％的钢种，其中不包括矩形坯钢种，所述硅铁脱氧剂加入量为每175吨钢加入100kg，所述铝铁脱氧剂加入量为每175吨钢加入100～200kg；钢中硅含量要求0.06～0.10％，且锰含量低于1.00％的钢种，所述硅铁脱氧剂加入量为每175吨钢加入30kg,所述铝铁脱氧剂加入量为每175吨钢加入200～300kg。

进一步地，合金化过程中硅铁的加入量按照钢种中硅含量的要求配入。

进一步地，精炼脱硫过程中通过控制造渣铝的加入量和加入时机控制回硅，防止硅含量超标，具体操作为：钢水进LF炉处理位后，进行第一次造渣脱硫操作，在氩前S含量符合标准的情况下要求造渣铝的加入量每175吨钢不超过70kg；第一次造渣脱硫结束后，取钢样分析钢水成分，同时观察造渣脱硫后钢渣颜色的变化，如S含量符合规程要求，精炼车间结束造渣脱硫操作；如S含量不符合规程要求，精炼进行第二次造渣脱硫操作，如钢渣颜色为黑灰色，第二次造渣铝加入量为每175吨钢加入50～70kg，如钢渣颜色为墨绿色，第二次造渣铝加入量为每175吨钢20～50kg，如钢渣颜色为白绿色，第二次造渣铝加入量为每175吨钢加入0～20kg。

进一步地，所述脱氧方法还包括：出钢量在3/5投放挡渣标，防止挡渣标烧化，出钢时间＜5min或出钢收流不好时，可使用无槽挡渣标，钢包到达测温取样位时，底吹氩，防止渣泡影响渣厚。

进一步地，精炼工序中，钢水进LF炉处理位，调整钢水含量达到目标钢种要求，同时在吹氩3min后测量渣厚，控制渣厚小于80mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果包括：本发明通过调整脱氧合金化方式顺序，大幅降低脱氧成本同时提高钢水质量，本发明所述的脱氧方法脱氧效果好，成本低，无其他不良影响，同时由于硅脱氧相对于铝脱氧在钢水中形成的夹杂物更容易上浮，所以也降低了连铸工序堵水口和不下流的概率。

附图说明

图1是本发明所述方法流程框图。