[发明专利]一种提高高钢级管线钢表面质量的生产方法

说明书

本发明公开了一种提高高钢级管线钢表面质量的生产方法，其化学成分及质量百分比如下：C：0.040%～0.080%，Si：0.10%～0.30%，Mn：1.50%～1.90%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni：0.10%～0.30%，Cr：0.10%～0.30%，Cu≤0.20%，Nb：0.040%～0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。通过冶炼工艺优化提升铸坯表面质量，调整轧制成型技术提高钢板表面氧化铁皮完整度，提高了产品品质。

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别是涉及一种提高高钢级管线钢表面质量的生产方法。

背景技术

随着世界对能源的需求量增加，石油管道输送越来越受到世界各国的追捧，国外市场需求的钢板主要采用邮轮运输，运输周期一般在1～2个月，洋面环境恶劣，钢板经常受到雨水甚至海水侵蚀，钢板到站后表面质量恶化，可能会影响使用。目前，管线钢采用TMCP轧制工艺，为了提高产品性能，低温轧制技术得到广泛应用，轧制变形量大导致了钢板表面形变大，氧化铁皮在钢板上经常破损不一，冷却过程中组织转变快速，内应力不均匀，造成钢板表面应力不均匀，在温矫后钢板表面得到的氧化铁皮不完整，氧化铁皮脱落的地方容易产生锈蚀源，从而导致钢板表面质量恶化。

发明内容

为了解决以上技术问题，本发明提供一种提高高钢级管线钢表面质量的生产方法，

S1、其化学成分及质量百分比如下：C：0.040%～0.080%，Si：0.10%～0.30%，Mn：1.50%～1.90%，P≤0.015%，S≤0.0030%，Ni：0.10%～0.30%，Cr：0.10%～0.30%，Cu≤0.20%，Nb：0.040%～0.070%，Mo≤0.15%，V≤0.01%，Ti：0.005%～0.02%，N≤0.0050%，Ca：0.001%～0.003%，Al：0.010%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质；

S2、脱硫站采用石灰与镁粉进行复合脱硫，脱硫后扒渣干净，入炉铁水中S≤0.0020%，转炉后S≤0.010%；

S3、炼钢采用BOF→LF炉精炼→RH精炼→连铸的工艺路线，转炉出钢温度1640～1680℃，出钢采用预熔精炼渣+活性石灰进行造渣；

S4、钢水到达LF炉后进行升温化渣，成分满足步骤S1所述的要求；

S5、RH满足真空度≤3mbar，真空循环20min，真空处理结束后进行钙处理，钙处理结束后静搅15～25min；

S6、CCM浇注采用全保护浇注，中包过热度满足20～30℃，通过拉速调整，缩短动态轻压下压下区间，保证动态轻压下在8段到10段进行压下，确保保护渣液化效果，保证保护渣不卷渣不挂渣，连铸机采用34°大倒角结晶器，同时进行二次倒角，确保铸坯边部质量；

S7、坯料堆冷表检后采用步进式加热炉加热，加热温度1100～1120℃，加热时间10～12min/cm，均热时间≥50min；

S8、铸坯出加热炉按3m/s的速度送至轧机，在除磷箱进行初除磷，除磷压力≥22MPa，粗轧开轧温度1050～1080℃，粗轧保证除磷2～3道次，除磷压力≥22MPa，采用二阶段轧制工艺，精轧开轧温度780～880℃，精轧前两道次除磷，除磷压力≥22MPa，精轧末道次压下量≤5mm，终轧温度770～850℃，入水温度730～820℃，返红温度250～350℃；

S9、钢板经冷床冷却后进行温矫直，切割、标识、探伤、表检后入库。