[实用新型]有轨电车司机室前端窗口A柱成型结构

说明书

一种有轨电车司机室前端窗口A柱成型结构，包括A柱罩板、车头金属骨架、A柱连接件、车头A柱、风挡玻璃，车头金属骨架粘接在A柱连接件上，其特征在于：车头A柱为倒U字形，A柱罩板包裹在车头A柱外并与车头A柱两侧边粘接，分型缝在A柱的正面，A柱连接件9的翻边与车头A柱粘接。本实用新型通过改变司机室前端窗口A柱成型结构,将原结构窗口A柱侧面的分型缝改至窗口A柱的正面，装车时由于正面需粘接整块的玻璃，一方面分型缝处因施涂了粘接玻璃的密封胶，增强了前端外壳的整体强度；另一方面分型缝处不易产生裂纹，即使可能产生裂纹，但由于在玻璃粘接面的内部，不会影响产品强度及美观，提高了产品质量及可靠性，减少后期维修，降低成本。

技术领域

本实用新型涉及一种轨道车辆内装件成型结构，尤其是涉及一种司机室前端窗口A柱成型结构。

背景技术

自2016年以来，很多轨道车辆尤其是有轨电车均倾向采用宽大的车窗、司机室内装与车头主体一体成型的结构。例如2016年的以色列特拉维夫轻轨、武汉东湖T1、T2实验线工程100%低地板有轨电车等。宽大车窗的设计使车内司乘人员的视野开阔，提升了感观享受；另外司机室内装与车头一体制造成型，极大地简化了客户装车时的工作量，减少了产品间装配关系的调整，从而加快了装车进度。但这种结构无法一次性整成型，需要分体制作后再采用粘接的方式成型出产品。分体制作时，分型缝的选择决定产品的工艺过程及质量。之前的项目均将分型缝选在窗口A柱的侧面，当产品装车时受力或运行时振动均可能造成分型缝粘接位置裂纹产生，而侧面为可见面，这就造成产品返修量大，严重影响产品质量，客户满意度下降。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种解决上述分型缝在窗口A柱侧面易产生裂纹问题，提高产品的质量及可靠性，减少后期维修，节约成本。

为实现上述目的，本实用新型提供一种有轨电车司机室前端窗口A柱成型结构，包括A柱罩板、车头金属骨架、A柱连接件、车头A柱、风挡玻璃，车头金属骨架粘接在A柱连接件上，其特征在于：车头A柱为倒U字形，A柱罩板包裹在车头A柱外并与车头A柱两侧边粘接，分型缝在A柱的正面，A柱连接件9的翻边与车头A柱粘接。

本实用新型通过改变司机室前端窗口A柱成型结构,将原结构窗口A柱侧面的分型缝改至窗口A柱的正面，装车时由于正面需粘接整块的玻璃，一方面分型缝处因施涂了粘接玻璃的密封胶，增强了前端外壳的整体强度；另一方面分型缝处不易产生裂纹，即使可能产生裂纹，但由于在玻璃粘接面的内部，不会影响产品强度及美观，提高了产品质量及可靠性，减少后期维修，降低成本。

附图说明

图1是1原司机室前端窗口A柱成型结构示意图；

图2是图1的局部放大图Ⅰ；

图3是本实用新型司机室前端窗口A柱成型结构示意图；

图4是图3的局部放大图Ⅱ。

具体实施方式

参照图1，司机室前端窗口A柱成型结构包括A柱罩板1、车头金属骨架2、A柱连接件3、车头A柱6、风挡玻璃8。产品成型时选取窗口A柱罩板1的侧面作为分型缝4，此处车头主体为一字形，将A柱连接件3的两侧翻边作为A柱罩板1的主要粘接面。首先成型出车头A柱6；A柱罩板1及A柱连接件3均使用单独成型。使用结构粘接剂5先将A柱连接件3粘接在车头A柱6的相应位置，再将车头金属骨架2粘接在A柱连接件3上，最后将A柱罩板1粘接在车头A柱6及A柱连接件3的对应位置。司机室前端在装车时窗口A柱位置涂打密封粘接剂7，粘接风挡玻璃8。

参照图2，虽然涂打了粘接玻璃的密封粘接剂使前端外壳的整体强度增强，但如图可见，粘接后分型缝4位于A柱的侧面，并未得到遮挡。此种成型方式当产品装车时受力或车辆运行时振动，均可能造成分型缝粘接位置裂纹的产生，而此位置位于可见面，裂纹的产生严重影响了产品质量，造成了产品大量返修。