[发明专利]一种汽车用轻量化橡胶减震驱动轴支撑轴承制造方法

说明书

本发明涉及一种汽车用轻量化橡胶减震驱动轴支撑轴承制造方法，其特征在于所述的橡胶减震驱动轴支撑轴承由橡胶制成的主簧、由塑料制成的支架及由金属制成的嵌件组成，所述的制作方法包括以下处理步骤：（1）硫化：将主簧放入硫化模具中硫化处理，对硫化模具施加10‑30MPa的硫化压力，控制硫化处理的温度为120‑130℃，设定硫化处理时间为30‑35分钟；（2）涂胶：将经硫化处理后的主簧表面涂覆一层胶黏剂，胶黏剂涂层厚度为10‑15μm；（3）烘干：将步骤（2）中涂覆有胶黏剂的主簧进行烘干处理，烘干温度为80‑100℃，烘干时间为15‑25分钟。

技术领域

本发明涉及汽车零部件制造领域，具体涉及一种汽车用轻量化橡胶减震驱动轴支撑轴承制造方法。

背景技术

当前能源日趋紧张、环境压力加剧，汽车行业的可持续发展遭遇挑战，作为有效的节能手段，汽车轻量化技术已经成为汽车工业发展中的重要研究课题之一。目前实现汽车轻量化主要有三种途径：一是对汽车底盘、发动机等零部件进行结构优化，在结构设计上主要采用前轮驱动、高刚性结构和超轻悬架结构等方法；二是在使用材料方面通过材料替代使汽车轻量化，在替代材料方面，可使用增强型塑料聚合物材料、铝镁轻合金等有色金属材料、陶瓷材料等密度小、强度高的轻质材料，或者使用同密度、同弹性模量而且工艺性能好的截面厚度较薄的高强度钢；三是采用先进的制造工艺，使用基于新材料加工技术而成的轻量化结构用材，如连续挤压变截面型材、金属基复合材料板、激光焊接板材等，从而达到轻量化的目的。

工程塑料具有较高的机械强度和良好的耐蠕变性能，因此在很多领域已经广泛替代金属材料在使用。在国外特别是日本，汽车用橡胶减震件（如发动机和变速箱支承、悬挂和底盘衬套等）中也广泛采用玻纤增强塑料取代金属作为支架或内外管使用，金属材料被取代后，零件重量可减少20%～50%左右。

目前制作塑料-橡胶复合零件的工艺和传统金属-橡胶零部件的工艺类似，但是对于汽车结构件来说，此工艺存在如下缺陷：根据传统工艺，塑料支架与橡胶主簧一般都需要同步进行硫化处理，但是由于支架较大，且塑料结构件相对金属结构会更复杂，使得橡胶模具的成本较高，封边保压比较困难，制作工艺的难度也较大，特别是塑料支架与橡胶在高温模具中一起硫化，在5—20分钟的长时间的硫化过程中，易造成塑料的降解或形态的变化，从而降低工程塑料的性能和使用寿命。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，

提供一种汽车用轻量化橡胶减震驱动轴支撑轴承制造方法。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种汽车用轻量化橡胶减震驱动轴支撑轴承制造方法，其特征在于所述的橡胶减震驱动轴支撑轴承由橡胶制成的主簧、由塑料制成的支架及由金属制成的嵌件组成，所述的制作方法包括以下处理步骤：

（1）硫化：将主簧放入硫化模具中硫化处理，对硫化模具施加10-30MPa的硫化压力，控制硫化处理的温度为120-130℃，设定硫化处理时间为30-35分钟；

（2）涂胶：将经硫化处理后的主簧表面涂覆一层胶黏剂，胶黏剂涂层厚度为10-15μm；

（3）烘干：将步骤（2）中涂覆有胶黏剂的主簧进行烘干处理，烘干温度为80-100℃，烘干时间为15-25分钟；

（4）装配：将嵌件和步骤（3）中得到的主簧放入用于制作支架的模具中；

（5）注塑：将在120-130℃环境下经过3-6小时烘干处理后的塑料粒子注射到步骤（4）用于制作支架的模具中，在注塑过程中实现支架及主簧的粘结，并最终形成汽车用轻量化橡胶减震驱动轴支撑轴承；塑料粒子在注塑成型时，熔体温度为280℃-320℃，模具温度为80-100℃。注塑时间为2-4s，注塑压力为40-100Bar，同时保压压力设置为注塑压力的40%，控制保压时间为5-25s；