[发明专利]液压支架连杆体的自动化拼焊方法

说明书

本发明公开了一种液压支架连杆的自动化拼焊方法，一、拼装前准备工作：拼装前对连杆体的待拼部件：主筋板、贴板、底板、筋板、盖板进行检验，并将各待拼部件放在专用托盘上进行粗定位；二、主筋组件拼装；三、底板和筋板的拼装；四、连杆体一拼组件；五、一拼组件焊接；六、盖板拼装；七、连杆体外焊缝焊接；八、连杆体焊后检验及修磨。本发明优点在于实现拼装工序和焊接工序的自动对接，尤其适合全自动的拼装和焊接生产线式作业方式。

技术领域

本发明涉及液压支架连杆，尤其是涉及液压支架连杆体的自动化拼焊方法。

背景技术

液压支架作为煤矿综采设备中主要的支护设备，具有体积和重量大、服役条件恶劣、箱型焊接结构多等特点。连杆体是液压支架的重要结构件，一个连杆体一般由2个主筋板、4个贴板、1个底板、2个筋板和1个盖板构成。目前，液压支架连杆的制造主要由人工划线拼装；拼装前对各个部件进行抽检，拼装的基准主要以连杆体主筋的一端为基准拼装；连杆体拼装到焊接的物流采用人工吊运，在一拼组件、盖板拼装完成后分别预热，共计预热两次。目前，液压支架连杆体的生产工艺流程为：一拼组件→预热→一拼组件焊接→盖板拼装→预热→连杆体外焊缝焊接。

上述液压支架连杆体的生产存在以下不足：1、由于人工拼装，拼装的精度低、关键尺寸不统一，影响连杆的外观和后续装配；2、拼装的间隙大小不一，当间隙过大时，导致后续焊接机器人焊漏或焊缝高低不一；当间隙过小时，导致出现拼装干涉火割现象，返修量大；3、定位基准不合理：拼装基准与后续的整体加工基准不统一，影响后续的镗孔及装配；4、工艺流程复杂，需要两次预热、一拼组件焊接与盖板拼装之间需要工序转运，造成能耗浪费且影响生产效率。

发明内容

本发明目的在于提供一种适于批量流水线生产的液压支架连杆的自动化拼焊方法。

为实现上述目的，本发明采取下述技术方案：

本发明所述液压支架连杆体的自动化拼焊方法，按照下述步骤进行：

第一步、拼装前准备工作：

拼装前对连杆体的待拼部件：主筋板、贴板、底板、筋板、盖板进行检验，并将各所述待拼部件放在专用托盘上进行粗定位，便于拼装机器人抓取；

第二步、主筋组件拼装：

a、所述拼装机器人抓取所述主筋板，并对主筋板的长度和宽度尺寸进行定位后抓取主筋板放在专用平台上；

b、拼装机器人抓取所述贴板，并对贴板长度和宽度尺寸进行定位后抓取贴板放在主筋板指定位置，放置时以主筋板长度和宽度的中心线为拼装基准，然后焊接机器人进行定位焊接，形成主筋组件；

第三步、所述底板和所述筋板的拼装：

a、拼装机器人抓取底板并对底板缺口的相对位置和底板的长度、宽度尺寸进行定位后，将底板放在专用的拼装平台上，放置时以主筋板的长度和宽度的中心线为拼装基准；

b、拼装机器人抓取筋板并对其长度和宽度进行定位后，以底板的长度和宽度中心线为基准，抓取筋板放置在底板的指定位置，焊接机器人完成筋板的定位焊接；

第四步、连杆体一拼组件：

所述专用拼装平台翻转90°后，以底板宽度中心为基准平移，将所述主筋组件与底板、筋板拼装在一起后，焊接机器人完成定位焊接，形成连杆体一拼组件；

第五步、一拼组件焊接：

a、当所述一拼组件和所述盖板按照工艺要求需要进行预热时，将一拼组件和盖板交替放入步进式预热炉中预热；加热方式为电加热或燃气加热；然后将预热后的一拼组件放在一次焊接工作站上，利用焊接机器人进行连杆体一拼组件内部角焊缝的焊接；