[实用新型]一种复合材料行李箱盖内板铰链安装结构

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车加工技术领域，具体涉及一种复合材料行李箱盖内板铰链安装结构。

背景技术

目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池续航里程有限，这一问题限制了电动汽车的大量推广应用，而车身重量是影响电动汽车续航里程的一个重要因素。现有的电动汽车上采用的汽车行李箱盖总成均为金属件，重量大，不利于电动汽车轻量化，不能有效延长电动汽车续航里程，而且金属件制作装配及维护成本均较高，增加了生产和后期维护成本，不能满足节能环保的要求。将行李箱盖采用PP复合材料（聚丙烯复合材料）可以有效降低车身重量，但是存在的问题是传统的钣金零件与汽车行李箱盖之间一般采用电焊固定连接，而PP复合材料与钣金零件之间是无法进行点焊连接的，如果进行焊接会使复合材料制成的行李箱盖板被烧穿，不能起到有效的连接作用。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种复合材料行李箱盖内板铰链安装结构，该铰链安装结构通过螺栓与行李箱盖内板固定连接，避免了点焊造成的问题，而且能够有效满足行李箱盖模态和刚度。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种复合材料行李箱盖内板铰链安装结构，包括安装在汽车行李箱盖内板上的铰链，所述铰链与行李箱盖内板之间通过铰链安装板固定连接，所述行李箱盖内板位于铰链和铰链安装板之间；所述铰链安装板呈T型，T型的横板与竖板相交处下凹形成凹槽，T型的横板两端以及竖板端部分别设有安装孔，安装孔对应的行李箱盖内板位置设有凸台，所述凸台内固定设置有螺母，与铰链安装板通过螺栓固定连接。

所述T型结构的竖板端部对应的凸台位于汽车行李箱盖内板的凹槽内，凸台的顶部在同一水平面。

所述铰链安装板T型结构的横板中间凹槽内还设有两个铰链安装孔，通过螺钉与行李箱盖内板底部的铰链固定连接。

所述行李箱盖内板为PP复合材料。

优选的，所述铰链安装板为一体成型。

优选的，所述铰链安装板的厚度为1.2mm。

优选的，所述行李箱盖内板厚度为3.5mm。

优选的，所述凸台内的螺母为M8的金属螺母，与之相匹配的螺栓为M8X10的内六角盘头螺栓。

本实用新型针对PP复合材料的汽车行李箱盖内板而制作特定结构的铰链安装结构，在T型结构的三个端部分别设置安装孔，在行李箱盖内板上设置内置有螺母的凸台，使铰链安装板能够通过螺栓与行李箱盖内板连接，避免了点焊的使用。本实用新型的结构简单、生产工艺简单，能够有效的满足行李箱盖模态和刚度，对行李箱盖耐久和振动试验都能达到要求，降低了生产装配成本和周期。

附图说明

图1为本实用新型铰链安装结构示意图。

具体实施方式

为使本领域技术人员对本实用新型更好地理解，下面结合具体实施方式对本实用新型做进一步的说明：

如图1所示，一种复合材料行李箱盖内板铰链安装结构，包括安装在汽车行李箱盖内板上的铰链3，所述铰链3与行李箱盖内板2之间通过铰链安装板1固定连接，所述行李箱盖内板2位于铰链3和铰链安装板1之间；所述铰链安装板1呈T型，T型的横板与竖板相交处下凹形成凹槽与行李箱盖内板2贴合，T型的横板两端以及竖板端部分别设有安装孔，安装孔对应的行李箱盖内板位置设有凸台4，所述凸台4内固定设置有螺母，与铰链安装板通过螺栓5固定连接。

所述铰链安装板1T型结构的横板中间凹槽内还设有两个铰链安装孔，通过螺钉6与行李箱盖内板底部的铰链3固定连接，螺钉穿过铰链安装板1、行李箱盖内板2和铰链3，然后通过螺母将铰链安装板1、行李箱盖内板2与铰链3固定连接起来，保证铰链与行李箱内板的安装紧密性，避免零件出现松动。

所述行李箱盖内板2为PP复合材料，有效的降低了汽车的重量，使汽车更加轻量化，提高电动汽车的续航里程。

所述铰链安装板1为一体成型，结构简单、生产制造简易，降低了生产装配成本。

所述铰链安装板1的厚度为1.2mm，行李箱盖内板2厚度为3.5mm。

所述凸台4内的螺母为M8的金属螺母，与之相匹配的螺栓5为M8X10的内六角盘头螺栓。