[实用新型]装配式悬挂单轨交通轨道梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及轨道交通领域，特别涉及装配式悬挂单轨交通轨道梁。

背景技术

悬挂式单轨交通系统即空中轨道列车，轨道在列车上方，由钢铁或水泥立柱支撑在空中。由于将地面交通移至空中，在无需扩展城市现有公路设施的基础上可缓解城市交通难题。又由于它只将轨道移至空中，而不是像高架轻轨或骑坐式单轨那样将整个路面抬入空中，因此克服了其他轨道交通系统的弊病，在建造和运营方面具有很多突出的特点和优点。虽然悬挂式单轨交通具有很多优点，但是现有悬挂式单轨交通轨道梁制造主要存在以下难点：

(1)现有轨道梁采用钢筋混凝土预制结构的，则其质量较大，施工运输和现场安装难度较大，所使用的吊装机械要求较高，施工成本较高，施工安全风险较大；通过模板预制的钢筋混凝土结构，其外观尺寸精度较差，轨道梁内截面平整度难以保障，导致列车在行进过程中较颠簸，舒适度较差。

(2)现有轨道梁主体为底部断开的闭口截面形式，采用钢板焊接成型，则是通过将钢板切割成条状，将条板组立拼装焊接成型，其焊接工程量较大，制造效率低，焊接变形量大，轨道梁成型精度较差，质量难以保证；同时横向加劲肋的形状不规整，导致加劲板的切割下料损耗大，成本浪费严重横向加劲肋与主体箱体的连接焊缝与轨道梁主体连接焊缝，相交和重叠区较多，容易引起焊缝堆积，影响节点质量，若按照钢结构焊接规范要求，为避开轨道梁主体连接焊缝，在加劲肋上设置过焊孔，则会加大加劲肋的下料损耗，且焊缝不连续，焊接效率极低，轨道梁主体上翼缘、腹板受力较小，板厚较薄，焊接容易产生变形的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种轨道梁主体能够通过弯折成型的装配式悬挂单轨交通轨道梁，底部断开的闭口形截面，通过折弯成型，制造效率高，精度控制好；针对轨道梁主体上翼缘、腹板受力较小，板厚较薄，焊接容易产生变形的问题，与上翼缘、腹板连接的加劲肋采用螺栓连接，在轨道梁主体和加劲肋上相应位置钻孔，通过高强螺栓连接，使得轨道梁主体上翼缘、腹板无焊缝连接，大幅提高轨道梁的制造精度。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：装配式悬挂单轨交通轨道梁，它包括轨道梁主体、顶部加劲肋、第一腹部外侧加劲肋、第二腹部外侧加劲肋、第一底部通长补强板和第二底部通长补强板；

所述的轨道梁主体通过弯折成型，底部弯折有第一底板和第二底板；

所述的顶部加劲肋、第一腹部外侧加劲肋、第二腹部外侧加劲肋、第一底部通长补强板和第二底部通长补强板设置在轨道梁主体外，其中顶部加劲肋、第一腹部外侧加劲肋、第二腹部外侧加劲肋分别与轨道梁主体通过螺栓连接；第一底部通长补强板和第二底部通长补强板分别与轨道梁主体的第一底板和第二底板焊接。

作为优选方式，轨道梁主体的第一底板的两端与第一底部通长补强板焊接；轨道梁主体的第二底板的两端与第二底部通长补强板焊接。

作为优选方式，所述的第一底部通长补强板和第二底部通长补强板上设置开孔；轨道梁主体的第一底板的两端与第一底部通长补强板焊接后，再将第一底部通长补强板上的开孔塞焊填平；轨道梁主体的第二底板的两端与第二底部通长补强板焊接后，再将第二底部通长补强板上的开孔塞焊填平。所述的开孔可以为圆形孔、长圆形孔中的一种或两种的组合。

作为优选方式，所述的第一底部通长补强板和第二底部通长补强板上设置的开孔至少为两列，每一列上的开孔与开孔之间间距最大为500mm，优选500mm、300mm和200mm。

作为优选方式，顶部加劲肋的两端分别通过螺栓与第一腹部外侧加劲肋、第二腹部外侧加劲肋固定连接。

作为优选方式，第一底部通长补强板与第一腹部外侧加劲肋固定；第二底部通长补强板与第二腹部外侧加劲肋固定。

作为优选方式，第一底部通长补强板与第一腹部外侧加劲肋通过螺栓固定；第二底部通长补强板与第二腹部外侧加劲肋通过螺栓固定。

作为优选方式，顶部加劲肋截面为高强度角钢或槽钢；第一腹部外侧加劲肋截面为高强度角钢或槽钢；第二腹部外侧加劲肋截面为高强度角钢或槽钢。

作为优选方式，所述的第一底部通长补强板底部设置有第一底部纵向加劲肋；所述的第二底部通长补强板底部设置有第二底部纵向加劲肋。

作为优选方式，第一底部纵向加劲肋与第一底部通长补强板一体成型或第一底部纵向加劲肋焊接在第一底部通长补强板上；第二底部纵向加劲肋与第二底部通长补强板一体成型或第二底部纵向加劲肋焊接在第二底部通长补强板上；