[实用新型]一种气囊的安装支架

说明书

技术领域

本实用新型涉及车辆安全气囊的技术领域，具体涉及一种气囊的安装支架。

背景技术

目前气囊的安装支架设计结构较单一，车身钣金布置空间要求较大，不易于平台化生产。详细说明如下：

目前气囊的安装支架的卡爪设计为单侧设计，与车身钣金的固定点位于气囊的安装支架下方，无车身钣金过盈配合及加强筋设计，其弊端在于：

1.卡爪位于同侧且没有加强筋易发生扭转或拉伸变形；

2.安装孔位于气囊的安装支架下方占用空间较大，车身钣金安装布置空间较大；

3.无过盈配合，气囊的安装支架与车身钣金碰撞易产生异响或松动。

实用新型内容

为解决现有技术中的气囊的安装支架卡爪易发生扭转或拉伸变形；安装孔位于气囊的安装支架下方占用空间较大，车身钣金安装布置空间较大以及气囊的安装支架与车身钣金间无过盈配合，气囊的安装支架与车身钣金碰撞易产生异响或松动等缺陷，本实用新型设计一种卡爪呈对称分布，安装点位于气囊的安装支架端部的气囊的安装支架，能够减小车身钣金布置空间，提高零件通用性；且增加了加强筋设计，能够加大气囊的安装支架的强度；增加了过盈结构设计，能够消除气囊的安装支架与车身钣金碰撞产生的异响。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种气囊的安装支架，包括一体成型的管状体及弧形槽状体；其中，

所述管状体和弧形槽状体同轴；

所述弧形槽状体的自由端设有安装板，所述安装板上开有安装孔。

所述气囊的安装支架整体呈长条形，表面为弧形结构，便于组装时发生器的固定；所述气囊的安装支架的一端为管状体，能够防止发生器排出气体破坏囊袋；所述气囊的安装支架另一端为安装板，所述安装板上设有安装孔，能够减小车身钣金布置空间。

优选的，所述安装孔为圆孔或长孔。

优选的，所述弧形槽状体两侧对称设有两个卡爪。所述卡爪对称分布于所述气囊的安装支架两侧，能够减少所述气囊的安装支架发生扭转或拉伸变形的可能性。

优选的，所述卡爪的一端均设有卡槽。车身钣金上设有与所述卡槽相配合的安装槽，所述气囊的安装支架与车身钣金安装时，所述卡爪起到安装预固定作用。

优选的，所述弧形槽状体上对应所述卡爪两端的位置均设有缺口。便于卡爪折弯加工。

优选的，所述弧形槽状体上位于所述卡爪两端的位置均预留用于安装卡箍的限位段。所述气囊的安装支架与发生器安装后装入囊袋，可将卡箍安装于所述限位段位置，起到限位作用。

优选的，所述弧形槽状体与所述安装板之间设有过渡弧面。

优选的，所述弧形槽状体上位于所述两个卡爪之间的位置设有加强筋。起到增加弧形槽状体强度的作用。

优选的，所述弧形槽状体上位于所述两个卡爪之间的位置设有凸台。起到与车身钣金过盈配合作用，能够消除气囊的安装支架与车身钣金碰撞产生的异响和松动。

优选的，所述管状体上开有沿轴向延伸的开口。

本实用新型的有益效果为：所述气囊的安装支架的卡爪呈对称分布，气囊的安装支架与车身钣金的安装点位于支架端部(也即所述气囊的安装支架的安装孔设置于所述支架的端部)，减小了车身钣金布置空间，提高了零件通用性；所述气囊的安装支架上增加了加强筋设计，加大了支架强度；且增加过盈结构设计(所述弧形槽状体上设有一个或多个凸台)，能够消除异响。

附图说明

图1至图2为本实用新型第一实施例的气囊的安装支架的轴视图；

图3为本实用新型第一实施例的气囊的安装支架的主视图；

图4为本实用新型第一实施例的气囊的安装支架的侧视图；

图5为本实用新型第一实施例的气囊的安装支架与车身钣金安装后的轴视图；

图6为本实用新型第一实施例的气囊的安装支架与车身钣金安装后的俯视图；

图7为本实用新型第一实施例的气囊的安装支架与车身钣金安装后的侧视图；

图8为本实用新型第二实施例的气囊的安装支架的卡爪的卡槽设于另一侧的示意图。

图中，

1-管状体；11-开口；2-弧形槽状体；21-卡爪；211-卡槽；22-缺口；23-限位段；24-加强筋；25-凸台；3-安装板；31-安装孔；4-过渡弧面；5-车身钣金；6-螺栓；7-卡箍；8-发生器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的结构进行详细解释说明。