[发明专利]一种铸件机加工方法

说明书

本发明公开了一种铸件机加工方法，属于机械加工技术领域。所述方法包括：获取安装有工艺基准板的铸件的物理型面模型，其中，工艺基准板可拆卸地安装在铸件的预设位置，工艺基准板上设置有基准物理特征；根据物理型面模型中，工艺基准板的基准面以及基准物理特征的位置，构建基准坐标系；获取铸件对应的零件模型以及物理型面模型在基准坐标系下的位置关系；控制数控机床获取铸件的第一加工坐标系；基于第一加工坐标系，控制数控机床根据零件模型以及物理型面模型在基准坐标系下的位置关系，对铸件进行加工。解决了现有技术中铸件加工基准难以协调导致加工成品的尺寸精度无法满足设计要求的技术问题。

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种铸件机加工方法。

背景技术

铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清理处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。铸造生产的毛坯成本低廉，在壁薄、内腔复杂和用其他方法难以成型的零件时，如壳体、箱体类零件，更能显示出它的经济性。铸造出的产品，不经机械加工直接使用的很少，尤其是装配配合部位必须留有一定的加工余量进行机械加工才能达到使用要求。

复杂铸件铸造工艺难度大，铸造周期长，研制铸造精度差。对于铸件加工面余量小，采用试切检测难度大，为满足使用性能和生产进度的要求，铸件加工基准的确定显得尤为关键，决定着最终加工成品的尺寸精度。如果加工基准选择不当，会造成加工后的产品超差，尺寸精度无法满足设计要求，甚至报废，浪费了材料。

目前，现有的各类铸件机加工方法均采用直接在铸件上划线的方式进行余量和加工基准的协调。然而，传统划线方法存在协调不全面、效率低、协调次数多等问题，这对铸件的后续加工存在较大的隐患，容易造成加工后的产品尺寸精度无法满足设计要求，甚至报废。

发明内容

本申请实施例通过提供一种铸件机加工方法，解决了现有技术中铸件加工基准难以协调导致加工成品的尺寸精度无法满足设计要求的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

本发明实施例提供了一种铸件机加工方法，所述方法包括：获取安装有工艺基准板的铸件的物理型面模型，其中，所述工艺基准板可拆卸地安装在铸件的预设位置，所述工艺基准板上设置有基准物理特征；根据所述物理型面模型中，所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置，构建基准坐标系；获取所述铸件对应的零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系；控制数控机床获取所述铸件的第一加工坐标系，所述第一加工坐标系根据所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置确定，且与所述基准坐标系对应；基于所述第一加工坐标系，控制所述数控机床根据所述零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系，对所述铸件进行加工。

进一步地，所述基准物理特征包括工艺基准板上间隔预设距离开设的两个定位孔。

进一步地，所述两个定位孔的孔径均大于Φ10，所述预设距离为所述工艺基准板长的1/2。

进一步地，所述基准物理特征还包括分别安装在所述两个定位孔内的两个定位销。

进一步地，所述的根据所述物理型面模型中所述工艺基准板的基准面以及所述基准物理特征的位置，构建基准坐标系的步骤，包括：获取所述两个定位销的中心点位置；根据所述两个定位销的中心点位置得到所述两个定位销连线的中心点位置；构建基准坐标系，所述基准坐标系的坐标原点为两个所述定位销连线的中心点位置，三条坐标轴分别为垂直于所述基准面且经过该坐标原点的直线以及所述基准面上的两条相互垂直且经过该坐标原点的直线。

进一步地，所述的获取所述铸件对应的零件模型以及所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系的步骤，包括：获取与所述铸件对应的零件模型；根据预设拟合条件对所述物理型面模型与所述零件模型进行拟合对齐，得到对齐后所述零件模型与所述物理型面模型在所述基准坐标系下的位置关系。