[发明专利]一种冷轧轧制升降速过程中加速度设定的优化方法

说明书

本发明提供一种冷轧轧制升降速过程中加速度设定的优化方法，包括：轧前准备工作，保持稳定的轧制工艺；选取不同板带，在AGC厚度控制下板带出口厚度稳定后，在后续道次中升降速轧制板带，实时记录相关轧制数据进行轧制速度‑加速度关系的测试；实时计算当前加速度设定系数，设定当前加速度，将加速度设定值发送至传动控制系统；若轧机出口测厚仪测得的板带厚度偏差超出预定的偏差范围，对加速度设定系数进行二次设定，否则按照当前加速度进行升降速操作。采用易于操作方式控制传动系统并记录实际输出速度、加速时间、厚度偏差数据，获得轧机速度‑加速度设定系数曲线，通过调节加速度改变轧制节奏有效发挥工况剧烈变化情况下AGC厚控能力。

技术领域

本发明属于轧制过程自动控制技术领域，特别涉及一种冷轧轧制升降速过程中加速度设定的优化方法。

背景技术

厚度精度是成品质量和成品合格率的重要指标，良好的工艺生产状况和出色的厚度控制系统是保证厚度精度的必要条件和手段。在带材轧制生产过程中，经常需要根据现场的实际工况不断调整轧制速度，特别是轧制开始和结束阶段，需要频繁进行轧机变速操作，其中轧机速度在500m/min以下变速时，带钢与轧辊间的摩擦状态等现场工况会对轧制状态产生严重的影响，并且随着轧制速度的变化，乳化液的润滑状态会发生剧烈变化，从而影响带钢的厚度精度，同时这一问题也制约生产节奏，最终影响板带的质量和产量。

以某1100mm六辊单机架可逆轧机为例，当轧制MRT2.5镀锡基板0.20mm*900mm的板带时，升降速过程中，因速度变化导致的轧制状态变化而使板带厚度偏差在10μm以上的产品长度就超过300m。这种状况严重的影响板带产品的质量和企业的效益。

单机架轧机在升降速过程中，一般主要是通过轧机自动厚度控制系统(AGC，automatic gage control)控制系统中的前馈控制和监控控制共同作用，来调节辊缝，改善轧制效果，然而这种控制方式无法迅速、有效消除升降速过程中工况变化产生的厚度影响。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种冷轧轧制升降速过程中加速度设定的优化方法，在轧制过程中，根据实测的轧制数据，实时设定加速度，以缓解轧制升降速过程中，轧制工况剧烈变化对板带厚度问题，通过调节变速节奏，进而充分发挥AGC厚控能力，以达到提高轧制板带厚度控制精度的目的。

本发明的技术方案是：

一种冷轧轧制升降速过程中加速度设定的优化方法，依据轧机控制系统中的仪表设备，读取轧机的实时速度、轧制力、带钢厚度偏差数据，通过控制系统计算，针对不同的速度选取相应的设定系数，经计算后重新设定加速度，调节轧制节奏，从而有效发挥AGC调控能力，以保证轧制带钢的厚度偏差，包括以下步骤：

步骤一，营造良好、稳定的轧制环境：设定合理的乳化液制度，维持稳定、良好的乳化液状态：温度、浓度、乳化液喷射压力，保证设备仪表精准的工作状态；

步骤二，低速运转轧机，预热轧辊20～40min；

步骤三，选取相应的数据输入信号，连接到控制系统，在PLC中读取所需的参数；

步骤四，选取不同钢种，正常投入AGC系统情况下，升降速过程中变加速度轧制带钢；

步骤五，依据轧机变速时，轧制带钢的塑性系数和实时速度，计算出加速度设定系数；

步骤六，根据计算的加速度设定系数，重新设定加速度，将最终的加速度发送至传动系统中。

一种冷轧轧制升降速过程中加速度设定的优化方法，具体步骤如下：

步骤1：轧前准备工作，保持稳定的轧制工艺；

步骤2：选取不同板带，在AGC控制出口板带厚度稳定后，在后续道次通过升降速轧制板带进行轧制加速度对出口厚度的影响测试；