[发明专利]组合固定杆的冷镦成型工艺

说明书

技术领域

本发明属于属于五金零配件加工技术领域，具体讲就是涉及组合固定杆的冷镦成型工艺。

背景技术

五金零配件制造领域，有着很多种对于薄壁长细孔零件的加工制造方案。其中，车削钻孔+冲压收口压花+攻牙是最为传统的一种，而后又有无缝管切断 +冲压收口压花+攻牙的方法问世，例如组合固定杆的成型传统就是采用无缝管切断+冲压的方法。

传统的车削钻孔的方式是利用车削和钻孔工艺完成实心棒料到空心管的成型，而后利用冲压收口模具完成一端轴部与内孔同时变小的动作并在已成型的轴部台阶上压出锯齿形花纹；而无缝管切断则是直接采购截面与零件大孔段相同的管型材料，切割下料机分段，再利用冲压工艺达到相同的收口压花效果；冷镦却是采用管型件正反挤压技术直接将实心棒料成型为空心管，并且在多工位成型机的模具上完成冲压收口压花的动作，达到相同的效果。传统车削钻孔成型方法存在于加工时长，生产效率低，材料利用率低的缺陷，而无缝管切断方法的缺陷在于原料成本高，生产效率低。

发明内容

本发明的目的就是针对现有的组合固定杆通过无缝管切断方法存在原料成本高，生产效率低的技术缺陷，提供一种组合固定杆的冷镦成型工艺，采用五模五冲成型工艺，通过五工位连续成型实现组合固定杆的冷镦成型。

技术方案

为了实现上述技术目的，本发明设计的组合固定杆的冷镦成型工艺,其特征在于，它包括以下几个步骤：

(1)冷镦机剪切坯料；

(2)毛坯预定位；

(3)正挤压内孔；

(4)继续正挤压内孔并整形上端切断面；

(5)正反复合挤压螺纹预制孔；

(6)正挤压缩管，压花齿，剪切塑性变形完成穿孔。

进一步，所述步骤(2)毛坯预定位中成型过程中的整形模，死冲直孔模整形切断料，主模冲棒于坯料一端压出预定位倒角口。

进一步，所述步骤(3)正挤压内孔中挤压内孔深度不大于4倍孔径。

进一步，所述步骤(4)正挤压内孔采用实心件的反挤压和空心件的正挤压。

进一步，所述步骤(5)正反复合挤压螺纹预制孔采用正反复合挤压成型螺纹预制孔。

有益效果

本发明提供的一种组合固定杆的冷镦成型工艺，相对现有的成型工艺具有以下优点：

(1)生产效率高。冷镦多工位自动化成型机，联动速度90～120r/min。

(2)原料成本低。相较于切断的定制管材，冷镦所用的批量盘元成本更低。

(3)材料利用率高。相对于传统机加工方法，材料利用率显著提高。

(4)机械性能好。由于成型过程中坯料的金属纤维不被切断，不做热处理的情况下，还可以保证相对较强的机械性能。

(5)加工工序精简。由于表面质量良好，成型后可直接电镀，免去了大量机加工时间及机加工设备的费用。

附图说明

附图1是本发明实施例成型工艺的流程示意图。

附图2是附图1中X处局部放大图。

附图3是附图1中Y处局部放大图。

附图4是本发明实施例中挤孔冲棒的冲头示意图。

附图5是本发明实施例中穿孔拉光冲棒的冲头示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明做进一步说明。

实施例

如附图1所示，为了解决组合固定杆的冷镦成型问题，本发明采用五模五冲成型设备，通过五工位连续成型实现如组合固定杆这样的长细孔薄壁管零件的冷镦成型。

成型过程中的切断料1，此处采用的是塑性剪切变形方式将连续的冷镦钢材盘元逐个切断，切断长度由零件体积守恒原理来换算。所使用的模具有线模和剪模，两个模具中心孔接触面孔口作为剪切刃口，交错运动，完成剪切动作，一般规定，线模孔径＝线径+0.05mm，剪模孔径＝线径+0.10mm。

一工位的坯料2，成型过程中的整形模(中心预定位)，死冲直孔模整形切断料，主模冲棒于坯料一端压出预定位倒角口，目的是让下一工位挤压孔的冲棒于既定位置开始成型，更好的保证挤压孔的同轴度。

＝二工位的坯料3，内孔正挤压，挤压孔深度极限一般规定是4倍孔径，其模具特征在于挤压孔的冲棒具有定径带设计特征如附图4所示，目的是减小成型过程中金属坯料与模具的接触面积，以达到降低摩擦阻力，提高内孔壁表面质量，其中排气孔的设计意图在于为高速成型过程中在坯料与模具之间所形成的气压以及液压提供发泄渠道，避免坯料以及模具受到不可恢复的破坏。