[发明专利]一种模拟制动助力器反馈盘工况测试系统及测试方法

说明书

技术领域

本发明属于制动助力器测试设备领域，尤其涉及一种模拟制动助力器反馈盘工况测试系统及测试方法。

背景技术

制动助力器能使驾驶员以较小的踏板力获得较大的汽车制动力，确保汽车在行驶过程中快速获得所需不同大小的制动力，保障汽车行驶安全。目前汽车上所采用的制动助力器大多数通过反馈盘将驾驶员的踏板力和助力器所提供的助力耦合后，迅速在主缸、轮缸中建压，获取相应的汽车制动力。反馈盘作为建立耦合力最为关键的一环，在耦合力形成过程中它的内圈、外圈分别受到踏板力和制动助力器的助力作用，回位弹簧作用力也通过反馈盘底座作用于反馈盘上。在实际汽车行驶过程中，助力器失效时反馈盘将不再受助力作用；而汽车在主动制动时，反馈盘不受驾驶员的踏板力。复杂的受力情况将使反馈盘产生不同的变形、疲劳破坏等，这些将影响反馈盘所传递的位移量，破坏主缸制动力的精确建立，危害驾驶员安全。因此需要一种专门的测试设备针对反馈盘处于不同工况的受力情况进行模拟分析，获取反馈盘的各种特性，确保制动安全。

现有技术，CN204479286U一种刹车助力器反馈盘测试设备，它主要包括固定外筒和外环顶杆，所述的固定外筒呈圆柱形,其上端开有测试圆孔,该测试圆孔的底部放置有被测试反馈盘橡胶件,该被测试反馈盘橡胶件的上端放置有侧壁与测试圆孔的侧壁贴合的外环顶杆,所述的外环顶杆内竖直布置有下端与被测试反馈盘橡胶件顶住的中心顶杆。

所述的外环顶杆的上端面高于或者低于固定外筒上端面，所述的中心顶杆的上端面高于或者低于固定套筒的上端面。所述的外环顶杆内由上之下依次布置有同心的上孔、导向孔和下孔，所述的中心顶杆的中心布置有两侧的横向伸出的导向板，该导向板的外侧的圆弧面与导向孔的内壁贴合，所述的下孔的直径与中心顶杆的直径相同，所述的上孔的直径大于中心顶杆的直径。所述的中心顶杆的下端为中间想下突出的圆锥面。

综上所述，现有技术存在的问题是：

CN204479286U中提及的测试设备在测试过程中竖直放置，这与实际工况中的反馈盘轴线是水平实际不符，不能够准确反映实际工况；

CN204479286U中提及的测试设备仅能测试反馈盘在不同受力情况下的变形量，但是实际工作中，反馈盘处于来回往复运动状态，形变量的大小与处于静止状态不同；

CN204479286U中提及的测试设备，为静态测试，但是实际工作中，反馈盘处于来回运动状态，CN204479286U中提及的测试设备不能够模拟反馈盘的疲劳破坏；

CN204479286U中提及的测试设备分析反馈盘受力变形，需要具体测试反馈盘所受力的大小以及反馈盘的变形量大小，但其未具体指出测试工具和测试工具的布置方案，若为人工读数，由于反馈盘变形小，人工读数可导致较大的实验误差。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种一种模拟制动助力器反馈盘工况测试系统及测试方法。

本发明是这样实现的，一种模拟制动助力器反馈盘工况测试方法，所述模拟制动助力器反馈盘工况测试方法包括：通过前置电动缸电机、后置电动缸电机内部均安装encoder传感器，机构单独配置的第一力传感器、第二力传感器和位移传感器，对这些传感器信息的采集、计算、分析；机构运动时，将各个传感器的信号端与MicroAutoBox相连，MicroAutoBox为传感器提供电源同时采集传感器信号。MicroAutoBox将采集到的模拟量信号通过I/O接口地AD转换，将模拟量转变为数字量信号，输入电脑上位机实现信息的采集。上位机通过软件dSPACE ControlDesk来将采集到的数字量信号进行实时显示，例如想要在操作界面中获得反馈盘正常助力下的刚度特性曲线，则应该将在MicroAutoBox中所刷入的simulink模型中搭建刚度特性模型，再在dSPACE ControlDesk中将所需要的刚度特性信号量拖出实时记录分析；实现纤细的计算和分析。

准确地反映出反馈盘的受力和变形情况；同时设置回位弹簧，模拟反馈盘回位的工况以及测试反馈盘的疲劳破坏特性；进行模拟反馈盘在实际工作中动态的工作过程。

进一步，所述模拟制动助力器反馈盘工况测试方法具体包括：

前置电动缸电机、后置电动缸电机内部均安装有Encoder传感器，通过计算能将前置电动缸电机、后置电动缸电机转过的机械角度换算成电动缸的位移X；