[发明专利]一种生产针状焦的组合工艺方法

权利要求书

1.一种生产针状焦的组合工艺方法，所述组合工艺方法包括以下内容：

（1）原料油进入催化裂化装置，反应分离后得到干气、液化气、催化汽油、催化柴油、催化循环油和催化油浆；

（2）步骤（1）中得到的催化油浆与氢气混合后进入沸腾床反应器，所述沸腾床反应器由上至下包括催化段和吸附段，催化段和吸附段之间设置气液分布器；

（3）步骤（2）中沸腾床反应器反应流出物分离后得到的气相产物分为两路，其中第一路作为循环氢返回沸腾床反应器，第二路进入延迟焦化装置；

（4）步骤（2）中沸腾床反应器反应流出物分离后得到的液体产物分馏得到轻组分、中组分和重组分，中组分与步骤（1）中的原料油混合后进入催化裂化装置进行处理；

（5）步骤（4）中所述的重组分进入延迟焦化装置进行焦化反应，反应后期，将步骤（3）得到第二路气相产物通入延迟焦化装置，反应生成的油气分离后得到气体、焦化汽油、焦化柴油和焦化蜡油，反应周期结束后生成的针状焦沉积在延迟焦化装置中。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述原料油为油砂沥青、脱沥青油、加氢常渣、直馏常压渣油、减压渣油、直馏蜡油、二次加工蜡油中的一种或多种。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：所述吸附段中装填有吸附剂，吸附剂为瓷环、石英砂、活性炭、硅藻土、二氧化硅、氧化铝、沸石中的一种或几种。

4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：所述吸附剂为瓷环、硅藻土、活性炭和二氧化硅中的一种或几种。

5.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：所述吸附剂为瓷环、硅藻土、活性炭和二氧化硅。

6.按照权利要求3所述的方法，其特征在于：所述吸附剂的孔径为200nm～50μm。

7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于：所述吸附剂的孔径为300nm～10μm。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中所述沸腾床反应器的吸附段中吸附剂装填1～5层，当装填2层以上时，吸附剂沿着物料流动方向吸附剂的孔径由大变小，同时床层空隙率也由大变小，相邻两层填充物的孔径大小差值为50nm～1000nm。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中所述沸腾床反应器催化段中装填加氢处理催化剂，所采用的加氢处理催化剂的组分包括加氢活性金属组分和多孔耐熔无机氧化物，所述的活性金属选自周期表第Ⅷ族及ⅥB族金属，以氧化物计，活性金属组分占催化剂的质量为ⅥB族金属10w%～35w%，Ⅷ族金属1w%～9w%，所述的无机多孔氧化物选自氧化铝、氧化硅、氧化镁、氧化铝－氧化镁、氧化硅-氧化铝、氧化硅-氧化镁、氧化硅-氧化铝-氧化镁和粘土中的一种或几种。

10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于：所述的加氢处理催化剂的比表面积为120m²/g～300m²/g，孔容为0.2mL/g～0.8mL/g，平均孔径为8nm～13nm，如下孔尺寸分布：直径在4nm～10nm的孔体积占总孔体积的70%～80%，直径15nm的孔体积占总孔体积的5%～10%。

11.按照权利要求10所述的方法，其特征在于：所述的加氢处理催化剂的比表面积为160m²/g～280m²/g；孔容为0.4 mL/g～0.6mL/g；平均孔径为9nm～11nm。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中所述的沸腾床反应器的催化段中，在加氢处理催化剂下方装填吸附剂，所述吸附剂与加氢处理催化剂的体积比例为1:4～10。