[发明专利]大功率高速柴油机的管件弯制工装及弯制方法

说明书

技术领域

本发明属于弯曲管件加工技术领域，涉及一种大功率高速柴油机的管件弯制工装及弯制方法。

背景技术

柴油机的供油系统、配气系统和冷却系统配置了大量的管类零件，主要起到为柴油机燃油、增压进排气和冷却水的畅通供给，满足柴油机的性能要求，保证柴油机工作可靠性。随着新产品科研柴油机研制技术的提升，对大功率高速“精品”柴油机管类件布置的精确性和可靠性要求越来越高。

由于弯曲角度多、空间结构复杂的管类零件形状复杂，目前管件弯曲采用的工艺方案基本上是在柴油机装配后现场配制，即按柴油机的实际空间位置，用直径为3～5mm左右的铁丝在现场进行管件布局的实际走向；然后按照铁丝走向进行管件手工弯曲和校正，用此方法形成的管件先在柴油机上进行试装，满足装配要求后将该管件确认为一种样品；对于手工弯曲和数控弯管机弯曲的管件是根据管件样品进行弯曲夹具、校正夹具等的设计和制造，以满足柴油机管件的批量生产要求。对于采用数控弯管机弯曲的管件，是先在三坐标测量仪对样品管件进行测量，并以卷尺、游标卡尺、万能角度尺等量具作为辅助测量；然后经过人工大量、繁琐的几何计算，确定出管件具体参数值进行数控弯曲程序的设计；在多次弯曲程序的试验验证基础上，形成最接近样品管件的弯曲参数作为管件批量生产的依据。

原加工工艺方案的主要缺陷是：生产周期长，每种管子平均弯曲试验验证的次数在5次以上，耗费时间3小时左右；管件几何参数计算繁琐，容易出错，易造成材料、工时、能源的耗费，成本增加；手工配置样品存在一定误差，完全按照样品弯曲的管件实物质量得不到有效的控制，装配过程中存在人为敲击和撬扳，导致管接头偏移、开裂和松脱，造成柴油机出现“跑、冒、滴、漏、松”的现象，严重影响了柴油机的可靠性。

发明内容

(一)发明目的

本发明的目的是：提供一种大功率高速柴油机的管件弯制工装及弯制方法，实现柴油机弯管的高精度、高效率批量生产。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供一种大功率高速柴油机的管件弯制工装，其包括：第一弯管轮、第二弯管轮和夹紧块；

第一弯管轮包括本体1、轴孔2、第一直线夹持段4和弯制弧段5，本体1为柱状体，柱状体一侧为圆柱，另一侧为凹面长方体；圆柱中心开设轴孔2，通过轴孔2将第一弯管轮安装到弯管机的转轴上；本体1中部沿周向开设有弧形凹槽，弧形凹槽的凹弧半径与待弯制弯管的半径一致，弧形凹槽包括第一直线夹持段4和弯制弧段5，第一直线夹持段4开设在凹面长方体一侧面，弯制弧段5开设在圆柱外表面并与第一直线夹持段4相连通，第一直线夹持段4的长度为R～3R，R为待弯制弯管上弧段的半径；

第二弯管轮包括本体10、轴孔20、第一直线夹持段40、弯制弧段50、第一防干涉面域60和第二防干涉面域70，本体1为柱状体，柱状体一侧为圆柱，另一侧为凹面长方体；圆柱中心开设轴孔20，通过轴孔20将第二弯管轮安装到弯管机的转轴上；本体10中部沿周向开设有弧形凹槽，弧形凹槽的凹弧半径与待弯制弯管的半径一致，弧形凹槽包括第二直线夹持段40和弯制弧段50，第二直线夹持段40位于圆柱一侧面，弯制弧段50开设在圆柱外表面并与第二直线夹持段40相连通，第二直线夹持段40的长度为5-20mm；本体上通过铣除一长方体状结构，形成的空间作为第一防干涉面域60，该长方体状结构的顶面、相邻的三侧面分别与本体10的顶面、相邻的三侧面共面，长方体状结构的底面与弧形凹槽的底部边缘在同一平面上，长方体状结构的第四侧面与轴孔20的边缘相距5-10mm，第一防干涉面域60的底面和侧面之间设置有半径为1-5mm的圆弧槽过渡；第一防干涉面域60和第二直线夹持段40之间还设置有第二防干涉面域70，其为凹弧面状，第二防干涉面域70的边缘分别位于第一防干涉面域60的侧面、底面、圆弧槽过渡区域、圆柱上部外表面区域，形成一个形状不规则的凹面，以实现弯管的直线段由第二直线夹持段40夹持时，与弯管的直线段相邻的弧段位于第一防干涉面域60和第二防干涉面域70内且不与两个面域相干涉；

夹紧块与第一弯管轮的第一直线夹持段4或者第二弯管轮的第二直线夹持段40相配合，实现对待弯制弯管的固定夹持。

其中，所述第一弯管轮中，凹面长方体为一面为凹面的长方体，凹面的圆弧半径与圆柱半径相等，使圆柱与凹面相贴合，圆柱的直径大于凹面长方体的长度。

其中，所述第一弯管轮中，所述凹面长方体的顶面和底面分别开设有键槽3，键槽3沿轴孔径向开设并与轴孔连通，用于与弯管机转轴上时导向销配合实现对第一弯管轮的定位，使得第一弯管轮随着转轴转动。