[发明专利]一种轻质汽车座椅框架的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车座椅制备方法，具体涉及一种轻质汽车座椅框架的制备方法。

背景技术

目前的汽车座椅通过采用铁质框架，其成型方法比较传统，对于降低汽车整车重量并无益处，且其抗压性能也有限，在汽车应对撞击时如果汽车座椅如何抗压防止变形，能够降低车上人员的伤亡概率。

发明内容

为解决现有技术的问题，本发明的目的在于提供一种更为轻质、抗冲击性能更强的轻质汽车座椅框架的制备方法。

为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：一种轻质汽车座椅框架的制备方法，其特征在于，按照重量分数其材料组成为:C0.5-1%、Zn0.5-0.8%、Bi0.5-0.7%、Al1-2%、碳酸钙1-2%、ABS0.5-0.7%、Mn0.5-0.85%，余量为铁，将上述组分C、Zn、Al、碳酸钙、Mn、铁混合后加热至熔融状态冷却后再次加热熔融形成第一熔融液体，将Bi和ABS加热熔融后形成第二熔融液体，并将第一熔融液体和第二熔融液体混合后注入砂模内，冷却后形成汽车座椅毛坯，取出毛坯并通过冷弯成型形成汽车座椅框架。

前述的一种轻质汽车座椅框架的制备方法，将上述组分C、Zn、Al、碳酸钙、Mn、铁混合后加热至熔融状态冷却后再次加热熔融形成第一熔融液体的步骤，具体为：将上述组分C、Zn、Al、碳酸钙、Mn、铁混合后缓慢加热至450-500摄氏度并在450-500摄氏度保持1-2h，升温速率为5-10摄氏度/分钟；再在1-2h内冷却至200-250摄氏度；再加热至450-500摄氏度并在450-500摄氏度保持1-2h，升温速率为5-10摄氏度/分钟。

前述的一种轻质汽车座椅框架的制备方法，将Bi和ABS加热熔融后形成第二熔融液体的步骤，具体为：将Bi粉末和ABS加热到200-250摄氏度并保持0.1-0.2h，升温速率为5-10摄氏度/分钟。

前述的一种轻质汽车座椅框架的制备方法，所述的砂模内部的形状为长方体型，用于容纳汽车座椅毛坯。

前述的一种轻质汽车座椅框架的制备方法，所述的冷弯成型将长方体型的汽车座椅毛坯由中央进行折弯形成汽车座椅框架。前述的一种轻质汽车座椅框架的制备方法，按照重量分数其材料组成为:C0.5%、Zn0.7%、Bi0.6%、Al1-2%、碳酸钙1.5%、ABS0.6%、Mn0.7%，余量为铁，将上述组分C、Zn、Al、碳酸钙、Mn、铁混合后加热至熔融状态冷却后再次加热熔融形成第一熔融液体，将Bi和ABS加热熔融后形成第二熔融液体，并将第一熔融液体和第二熔融液体混合后注入砂模内，冷却后形成汽车座椅毛坯，取出毛坯并通过冷弯成型形成汽车座椅框架。

本发明采用碳酸钙、ABS等组分，提高抗冲击性能；采用Bi和Al等组分，使材料更为轻质；将上述组分C、Zn、Al、碳酸钙、Mn、铁混合后加热至熔融状态冷却后再次加热熔融形成第一熔融液体的方法，也提高了材料的抗冲击性能。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作具体的介绍。

实施例1

一种轻质汽车座椅框架的制备方法，其特征在于，按照重量分数其材料组成为:C0.5%、Zn0.5%、Bi0.5%、Al1%、碳酸钙1%、ABS0.5%、Mn0.5%，余量为铁，将上述组分C、Zn、Al、碳酸钙、Mn、铁混合后加热至熔融状态冷却后再次加热熔融形成第一熔融液体，将Bi和ABS加热熔融后形成第二熔融液体，并将第一熔融液体和第二熔融液体混合后注入砂模内，冷却后形成汽车座椅毛坯，取出毛坯并通过冷弯成型形成汽车座椅框架。将上述组分C、Zn、Al、碳酸钙、Mn、铁混合后加热至熔融状态冷却后再次加热熔融形成第一熔融液体的步骤，具体为：将上述组分C、Zn、Al、碳酸钙、Mn、铁混合后缓慢加热至450摄氏度并在450摄氏度保持1-2h，升温速率为5-10摄氏度/分钟；再在1-2h内冷却至200摄氏度；再加热至450摄氏度并在450摄氏度保持1-2h，升温速率为5-10摄氏度/分钟。将Bi和ABS加热熔融后形成第二熔融液体的步骤，具体为：将Bi粉末和ABS加热到200-250摄氏度并保持0.1-0.2h，升温速率为5-10摄氏度/分钟。所述的砂模内部的形状为长方体型，用于容纳汽车座椅毛坯。所述的冷弯成型将长方体型的汽车座椅毛坯由中央进行折弯形成汽车座椅框架。最终的材料的抗拉强度为：550N/mm²。屈服强度为260N/mm²。

实施例2