[发明专利]一种抓取涡轮壳体精加工面的夹爪装置

说明书

技术领域

本发明属于机械自动化应用的技术领域，尤其适用于汽车涡轮增压壳体精加工面 的无划痕抓取工作。

背景技术

涡轮壳体是安装涡轮和蜗杆的载体，涡轮壳体内部的加工精度和表面粗糙度将直 接影响到整体部件的装配精度和部件传动的精度。目前汽车的日益普及，对涡轮增压器需 求持续增加，致使涡轮壳体的生产方式由简易的手工装夹转化为工厂的自动化批量装夹加 工。而自动化加工过程中，机器人夹具中的夹爪在抓取精加工面时极易划伤精加工面，导致 精加工面的粗糙度超差，从而直接造成涡轮壳体报废，带来较大经济损失。通常处理方法是 在夹爪表面用粘合剂粘贴一层软质塑料，但是加工过程中产生的铝屑易粘附在软质塑料 上，不易被自带吹气装置清理，且软质塑料容易变形、脱落，使用寿命不超过一周，更换频率 高、耗时长，直接影响生产效率，增加经济成本。结合生产中的上述问题，本技术方案拟在夹 爪上安装一种固定装置，这种固定装置不仅不易粘附铝屑，即便有少量铝屑粘附，也很容易 由夹具自带吹气装置自行清理，同时又可确保对精加工面的无损伤抓取，还能提高夹爪与 涡轮壳体的抓取牢固度，使得夹爪的使用寿命延长至6-9个月，大量减少了自动化加工过程 中频繁更换夹爪的辅助时间，从而减少了涡轮壳体的报废率，提高了生产效率。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是自动化加工过程中夹爪对涡轮壳体精加工面的无 划痕抓取。

本发明由特制夹爪和衔接体两部分构成。

特制夹爪

在常用夹爪上开槽、钻孔，用沉头螺栓将衔接体固定在特制夹爪上。

衔接体

选用蓝色MC尼龙作为衔接体，利用沉头螺栓将蓝色MC尼龙固定在特制夹爪上。

附图说明

附图表示的是本发明的实施示意图。

图1为涡轮壳体示意图。

图2为特制夹爪示意图。

图3为衔接体示意图。

具体实施

首先对材质为45#钢夹爪1做锐边倒钝去毛刺、调质处理Y235、表面镀亚光镍处理。 接着在夹爪1的上端开槽，槽口长度为42-60mm，宽度8-8.5mm，深度3.5-4mm；距槽口顶端6- 8mm处攻螺纹通孔2，螺纹通孔2规格为M3，再攻相同规格螺纹通孔2个，分别为螺纹通孔3和 螺纹通孔4，其中螺纹通孔2和螺纹通孔3、螺纹通孔3和螺纹通孔4之间的中心距均为14- 16mm。选用蓝色MC尼龙作为衔接体，将尼龙板需做边角去毛刺、棱边倒钝、棱边倒角1×45°、 整体表面光滑无划伤处理，尼龙板长度42-60mm，宽度10-12mm，深度8-10mm；接着在距尼龙 板顶端6-8mm处钻沉孔3个，分别为沉孔5，沉孔6，沉孔7，沉孔直径均为6mm，深度均为3mm，同 心处钻通孔3个，分别为通孔8，通孔9，通孔10，通孔直径均为3.5mm，通孔8与通孔9、通孔9与 通孔10之间的中心距均为14-16mm；最后将尼龙板的左右两侧各切除长度为42-60mm，宽度 为1-1.75mm，深度为3.5-4mm的部分。最后将3个规格为M3、螺距为0.5mm，长度为8mm、材质为 合金钢SCM435、硬度为HRC39-44、表面处理为黑色氧化皮膜、螺纹等级为5g6g的沉头螺丝将 衔接体11与夹爪1做固定连接。通过沉孔12和沉孔13，沉孔12和沉孔13的直径均为8mm，深度 分别为4mm和17mm，再在同心处钻通孔2个，分别为通孔14和通孔15，通孔直径均为4.5mm，深 度均为11mm，其中，通孔14和15中心距为13mm，通孔15与端面16的边心距为6mm。用2个规格 为M4、螺距为0.7mm，长度为15mm、材质为合金钢SCM435、硬度为HRC39-44、表面处理为黑色 氧化皮膜、螺纹等级为5g6g的沉头螺丝将夹爪1与机器人专用夹具做固定连接。最后机器人 专用夹具连接夹爪1，夹爪1对涡轮壳体17的精加工面18进行抓取。