[实用新型]一种辅助叉车举升客车骨架的工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及客车装配技术领域，具体涉及一种辅助叉车举升客车骨架的工装。

背景技术

目前客车行业内，客车在装配过程中，自动举升装置损坏或无法使用的情况下，多数需要叉车举升客车骨架。由于当叉车举升几个吨位级重物时，叉车前叉容易产生变形，导致客车前保险杠与前叉干涉，造成客车保险杠变形，油漆损伤。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种辅助叉车举升客车骨架的工装，该工装能够避免叉车架起全承载客车骨架时对客车前保险杠造成损伤，具有结构简单、便于操作与维修等特点。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种辅助叉车举升客车骨架的工装，包括主受力梁、对称焊接在主受力梁前后两侧的前限位板与后限位板以及与前限位板螺纹配合的紧固机构。

所述前限位板、主受力梁和后限位板围成一限位凹槽；所述限位凹槽底部设有加强筋板；所述紧固机构贯穿安装在前限位板上，且其一端伸入至限位凹槽内。

所述前限位板上设有用于连接紧固机构的螺纹孔。

所述紧固机构包括螺栓和与螺栓端部焊接相连的旋转把手；所述旋转把手为十字型。

所述主受力梁为矩形管。

所述前限位板、后限位板、加强筋板均采用钢板。

所述限位凹槽为2个，且在每个限位凹槽中分别设有两块加强筋板。由于车身骨架为3-4吨重物，叉车挑起车身时，前叉必须朝叉车方向倾斜一定角度，才能稳定的抬起车身。为防止车身升起时沿着叉车前叉滑动，所述的限位板必须要有足够强度，因此本实用新型采用两块加强筋板。所述加强筋板能够增加限位凹槽的结构强度，保证该辅助叉车举升客车骨架的工装的可靠性。

由以上技术方案可知，本实用新型通过设置用于承受叉车前叉压力的主受力梁，并在主受力梁的前后两侧焊接前限位板和后限位板，使前限位板内侧、主受力梁顶部与后限位板内侧围成一限位凹槽，同时在前限位板上设置一紧固机构，这样，在叉车举升客车骨架时，先将客车骨架放置在限位凹槽中，再通过旋转紧固机构使其顶紧客车骨架矩形管，从而不仅能够保证叉车前叉顺利平稳地举升客车骨架，还能够避免叉车前叉与客车前保险杠发生干涉，防止叉车对前保险杠造成损伤。本实用新型具有结构简单、便于操作维修等特点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的侧视图；

图3是紧固机构的主视图；

图4是紧固机构的侧视图。

其中：

1、主受力梁，2、前限位板，3、后限位板，4、紧固机构，5、加强筋板，41、旋转把手，42、螺栓。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1-图2所示的一种辅助叉车举升客车骨架的工装，包括主受力梁1、对称焊接在主受力梁1前后两侧的前限位板2与后限位板3以及与前限位板2螺纹配合的紧固机构4。所述前限位板2与后限位板3成对设置，优选的，在主受力梁1上设有两对前限位板2与后限位板3。所述前限位板2与后限位板3与主受力梁的夹角均为90度。所述主受力梁1为矩形管。所述前限位板2、后限位板3、加强筋板5均采用钢板。所述主受力梁1，用于承受叉车前叉的压力。所述前限位板2与后限位板3，用于围成限位凹槽6来卡合住客车底盘骨架扇。所述紧固机构4，用于在限位凹槽6卡合住客车底盘骨架矩形管后，通过转动紧固机构使其内侧顶紧客车底盘骨架矩形管。所述加强筋板5，用于加强限位凹槽的结构强度，并防止叉车前叉与客车前保险杠发生干涉，避免客车前保险杠受损。

所述前限位板2、主受力梁1和后限位板3围成一限位凹槽6。所述限位凹槽6底部设有均匀分布的两块加强筋板5，图2中加强筋板5上的斜线区域为加强筋板5的断面显示。所述前限位板2上设有用于连接紧固机构的M8螺纹孔，前限位板2上的斜线区域为该螺纹孔的局部显示。所述紧固机构4通过M8螺纹孔贯穿安装在前限位板2上，且其一端伸入至限位凹槽6内。所述限位凹槽6为2个，且在每个限位凹槽6中分别设有两块加强筋板5。也就是说，在主受力梁1的前侧焊接有两块前限位板2，在主受力梁1的后侧对称焊接有两块后限位板3。

如图3和图4所示，所述紧固机构4包括M8*40mm的外六角螺栓42和与螺栓42端部焊接相连的旋转把手41；所述旋转把手41为十字型。外六角螺栓42与前限位板2上的M8螺纹孔螺纹配合，且该外六角螺栓42与前限位板2相互垂直。

本实用新型的具体使用过程为：