[实用新型]一种用于两级行星齿轮装置连接筒的阻尼轴承

说明书

      技术领域：

本实用新型涉及行星齿轮装置领域，具体地说是一种用于两级行星齿轮装置连接筒的阻尼轴承。

      背景技术：

行星齿轮装置中连接筒是Ⅰ、Ⅱ级行星齿轮连接部件，为旋转件。由于结构布置等原因，连接部件长度一般较长，重量较重，转动惯量较大，这种情况下，连接筒没有单独的支承装置，会引起装置振动大，甚至使装置无法正常工作,同时，连接筒无轴承支承，其重量也造成行星轮轴承载荷增大，造成行星轮轴承损坏。

      实用新型内容： 

为了解决长连接筒引起的振动问题，本实用新型设计了一种用于支承连接筒的滑动轴承。

本实用新型的技术方案是：一种用于两级行星齿轮装置连接筒的阻尼轴承，包括轴承本体，轴承本体为一锻钢带安装法兰的套筒，轴承本体的外圆表面浇注一层巴氏合金，轴承本体圆周方向加工两个供油槽，供油槽位置间隔180°，供油槽为一平面，供油槽的切削深度大于巴氏合金的浇注厚度，在供油槽两边留有阻油边，阻油边上加工三角泄油槽，轴承本体的安装法兰面，位于供油槽位置，有进油孔与出油孔连通，出油孔与供油槽连通。

轴承本体的外圆柱面尺寸φa与相配合件内孔尺寸确定了轴承间隙，轴承间隙比为0.8‰。

轴承本体安装法兰根部加工有空刀槽，空刀槽深度大于巴氏合金的厚度。

轴承本体的安装法兰面加工有光孔和螺纹沉孔。

本实用新型具有如下有益效果：此滑动轴承在此处起到增加阻尼的作用，该轴承加工简单，安装方便，成本低，可大大减小装置的振动。

      附图说明：

图1为本实用新型实例结构剖面图（图2的B-B剖视图）；

图2是图1的A-A剖视图；

图3为图1的D向视图；

图4为图2的局部放大图Ⅰ；

图5为本实用新型在两级行星齿轮装置中的一个应用实例。

图中1-进油孔，2-出油孔，3-供油槽，4-光孔，5-螺纹沉孔，6-阻油边，7-巴氏合金，8-空刀槽，9-三角泄油槽，10-轴承本体，11-固定件，12-Φa。

      具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

由图1结合图2～4所示，一种用于两级行星齿轮装置连接筒的阻尼轴承，包括轴承本体10，轴承本体10为一锻钢带安装法兰的套筒，轴承本体10的外圆表面浇注一层巴氏合金7，轴承本体10圆周方向加工两个供油槽3，供油槽3位置间隔180°，供油槽3为一平面，供油槽3的切削深度大于巴氏合金7的浇注厚度，在供油槽两边留有阻油边6，阻油边上加工三角泄油槽9，轴承本体10的安装法兰面，位于供油槽3位置，有进油孔1与出油孔2连通，出油孔2与供油槽3连通。

轴承本体10的外圆柱面尺寸φa12与相配合件内孔尺寸确定了轴承间隙，轴承间隙比为0.8‰。

轴承本体10安装法兰根部加工有空刀槽8，空刀槽8深度大于巴氏合金7的厚度。

轴承本体10的安装法兰面加工有光孔4和螺纹沉孔5。

轴承本体10的钢锻件外表面浇注巴氏合金7，浇注方法采用静止浇，这样避免在较大的连接筒内表面浇注合金，使工艺简单；轴承本体10在圆周方向加工两个相隔180°的供油槽3，轴承本体10的圆柱外表面铣掉一个平面，作为供油槽3，供油槽3两侧有阻油边6，既满足润滑的需要又防止油量大量流失；阻油边6上三角泄油槽9可使油中混有的颗粒物排除，防止嵌入轴承合金中影响轴承性能。

按照结构需要设计油路，使润滑油从进油孔1进入出油孔2，再通过供油槽3进入轴承间隙处，为排油通畅需要，同时也为了精加工需要，加工了空刀槽8。

φa的选取，与相配合件的连接筒内径有关，二者形成的间隙为轴承的油膜间隙，本实用新型主张：此间隙选择原则为在不影响承载的基础上，油膜间隙尽量小，以获得足够大的油膜阻尼，具体通过软件计算获得。

光孔（4）为阶梯孔，用于安装定位轴承，安装孔位置要保证安装后，供油槽3处于水平面，这种定位方式拆装方便，螺纹沉孔5为顶丝孔，方便拆装。

本实用新型在两级行星齿轮装置中的一个应用实例：

连接筒由三部分组成，并用螺栓、销子刚性连接，连接筒一端连接Ⅰ级内齿圈，另一端安装在Ⅱ级行星架上，实现两级的功率传递，连接筒较长，质量较重，转动惯量大，本实用新型轴承安装在固定件11上，通过进油孔1、出油孔2对轴承进行供油，本实例选取的轴承间隙比为0.8‰,支承连接筒的同时，对旋转的连接筒提供10⁵ N·s/cm的油膜阻尼，与采用本实用新型前比，大大减小了装置的振动。