[发明专利]汽车差速器壳体铸造砂芯

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车差速器壳体砂型结构改进，籍此改进，汽车差速器壳体内浇口位置可以设置在非法兰位置，从而提高汽车差速器壳体质量。

背景技术

汽车差速器壳体内浇口设置位置的不同直接决定了差速器壳体产品的质量状况，尤其是决定了差速器壳体产品内部缺陷的大小。而差速器壳体质量的优劣则会影响汽车的使用寿命及安全性。在目前砂芯制作状况下，类似差速器壳体这样中间是空腔，型腔壁较薄，法兰位置尺寸大（通常大于150㎜），但厚度只有10㎜左右的产品，其内浇口都会设置在法兰上，但这样的设置不利于冒口对整个产品的补缩，容易造成产品的一侧无内部缺陷，而另一侧有内部缺陷，甚至两边都有内部缺陷。

发明内容

鉴于上述现有技术存在的问题，本发明的目的在于对汽车差速器壳体砂芯结构进行改进，使能够改进差速器壳体内浇口的设置位置，从而有效增加冒口的补缩效果，提高差速器壳体质量。

本发明的目的采用下述的技术方案来实现：

一种汽车差速器壳体铸造砂芯，在所述汽车差速器壳体浇注作业时，该砂芯被放置在由所述汽车差速器壳体的模具制作的砂型的汽车差速器壳体型腔内，其特征在于：所述砂芯设有内浇口通道，该内浇口通道一端与冒口型腔相连通，该内浇口通道另一端与所述的汽车差速器壳体型腔相连通。 

进一步的，所述内浇口通道设置在所述砂芯上对应所述的汽车差速器壳体型腔的非法兰面位置。

比较好的是，所述内浇口通道设置在所述砂芯上对应所述的汽车差速器壳体型腔的传动齿轮面位置。

所述砂芯上内浇口通道的大小通过下述的公式得到：

内浇口通道截面积＝A×B/｛2×（A+B）-C｝×D×4

上式中：A为依据铸件浇注时由高温冷却到常温过程获得的模型的任意一边长度，B为依据铸件浇注时由高温冷却到常温过程获得的模型的另一任意边长度，C为依据铸件浇注时由高温冷却到常温过程获得的模型的不冷却的一边长度，D为系数0.4～0.6。

所述的铸件是指汽车差速器壳体。

本发明提供的汽车差速器壳体铸造砂芯，改变了汽车差速器壳体内浇口必须设置在法兰上、内浇口与产品直接接触的传统模具工艺。采用在砂芯上制作内浇口通道，把砂芯的内壁与外壁之间打通，通过砂芯上的通道使冒口型腔与汽车差速器壳体型腔连通，这样就可以让内浇口设置在除法兰外的其它部位，以便能有效增加冒口型腔的补缩效果，提高汽车差速器壳体的质量。

附图说明

图1是本发明实施例砂芯结构正视图；

图2是图1A-A向剖视图；

图3是本发明实施例冒口型腔与汽车差速器壳体型腔组合示意图；

图4是图3A-A向剖视图；

图5是本发明实施例汽车差速器壳体结构主视图；

图6是本发明实施例汽车差速器壳体结构侧视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明的具体实施方式进一步加以描述：

请参见图1、图2所示的砂芯1结构，在汽车差速器壳体4浇注作业时，该砂芯1被放置在汽车差速器壳体型腔3内，该汽车差速器客体型腔3由该汽车差速器壳体4的模具制作。该砂芯1上设有射砂口11、定位头12以及内浇口通道13，该内浇口通道13一端与冒口型腔2相连通，该内浇口通道13另一端与汽车差速器壳体型腔3相连通，铁水通过冒口型腔2，再经过内浇口通道13后到达汽车差速器壳体型腔3内。冒口型腔2与汽车差速器壳体型腔3组合示意如图3、图4。

内浇口通道13设置在砂芯1上对应汽车差速器壳体型腔3的非法兰面位置。

优选的是，内浇口通道13设置在砂芯1上对应汽车差速器壳体型腔3的传动齿轮面31位置。

图5、图6是汽车差速器壳体4结构示意图，该汽车差速器壳体4包括法兰41，传动齿轮面42，齿轮轴固定孔43，螺栓固定孔44。内浇口通道13设置在砂芯1上对应汽车差速器壳体型腔3的传动齿轮面31位置时，汽车差速器壳体4浇注时的内浇口45则可位于汽车差速器壳体4的传动齿轮面42上。

砂芯1上内浇口通道13的大小与浇注完成后冒口与汽车差速器壳体4之间的通道大小相同。该内浇口通道13的大小与汽车差速器壳体4的关系如下述公式：

内浇口通道13的截面积＝A×B/｛2×（A+B）-C｝×D×4