[发明专利]锂电池自动化组装设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种自动化组装设备，尤其涉及一种锂电池的自动化组装设备。

背景技术

传统锂电池在生产中分为电芯、钢壳、盖帽以及上下绝缘片，目前大部分企业以人工手动组装的方式来生产，不仅需要耗费大量人力物力，锂电池内的石墨等有害物质也会对人体造成一定的伤害，效率比较低，人工组装的不到位及主观出错的情况也无法避免。

发明内容

本发明即是克服现有技术不足，提供一种结构简单、效率高的锂电池自动化组装设备。具体来说，本发明所述的一种锂电池自动化组装设备，包括：电芯入料仓，包括电芯次品分离机构；钢壳入料机构，包括钢壳次品分离机构；电芯寻位机构，出料气缸、入料斜板、六分度寻位轮、步进电机，电芯由出料气缸推入六分度寻位轮；入壳机构，将电芯推入钢壳；点焊机构，对电芯设有的内孔进行点焊。

进一步的，所述六分度寻位轮设有磁铁。

进一步的，所述磁铁设置于靠近六分度寻位轮的一侧表面的位置。

进一步的，所述锂电池自动化组装设备进一步包括极耳整理机构及滚槽机构。

进一步的，所述点焊机构包括工装夹具、带动电芯旋转的转动机构、带动转动机构旋转的六分度转盘及点焊机构。

进一步的，点焊未成功,六分度转盘驱动转动机构旋转，带动电芯机在工装里转动一定角度，点焊针再次下行，直至完成点焊工序。

本发明所述的锂电池自动化组装设备相比普通人力成本更低，组装也更为精确，有效降低了制造成本。

附图说明

图1为本发明锂电池自动化组装设备的立体图；

图2为发明锂电池自动化组装设备的电芯入料仓的放大图；

图3为发明锂电池自动化组装设备的电芯寻位机构的放大图；

图4为发明锂电池自动化组装设备的点焊机构的放大图；

图5为发明锂电池自动化组装设备的钢壳入料机构的放大图。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明所述的锂电池自动化组装设备进行非限制性地说明，目的是为了公众更好地理解所述的技术内容。

如图1所示，本发明所述的锂电池自动化组装设备100包括电芯入料仓1、钢壳入料机构2、电芯寻位机构3、极耳整理机构4、7、搬运机构5、点焊机构6、绝缘片放置机构8、滚槽机构9及入壳机构10。当然，某些机构或者工序并不是必需的，这要视生产的具体需求而定。

参照图2，电芯入料仓1包括导向板11、固定板12、次品分离机构、传送机构14、底座15及设置于底座的超差尺寸夹爪16。电芯通过传送机构传送至次品分离机构，分度选位轮13用于将(尺寸上)合格电芯及不合格电芯进行分离，在本实施例中，所述次品分离机构为分度轮13，且其具有八个分度。所述分度轮13沿顺时针方向转动，电芯运动至分度轮时，合格的电芯可随分度轮转动而下落到传料轨30上；直径过大的电芯则会被卡住，通过超差尺寸夹爪16可直接将不合格的电芯取下。电芯则经传送机构14进入电芯寻位机构3的入料斜板32。

结合图2，所述电芯寻位机构3包括出料气缸31、入料斜板32、六分度寻位轮33、步进电机34及座板35，电芯由出料气缸31推入六分度寻位轮33。电芯经入料斜板32进入六分度寻位轮33，六分度寻位轮33是用于调整电芯的位置及朝向的装置，以便于下一工序的组装。所述六分度寻位轮33中设有磁铁(未标号)，可对电芯的极耳进行吸附，磁铁(未标号)靠近六分度寻位轮33的一侧表面，以增强对极耳的吸力。电芯在六分度寻位轮中转动，直到极耳被磁铁吸住不动，即实现了电芯位置的调整。

结合图3，电芯进行入料的同时，钢壳也进行入料。所述钢壳入料结构2包括机架28、安装于机架的入料仓21、推料气缸22、连接入料仓的输送带23、勾针24、料槽25、出料气缸26及排料槽27。推料气缸22推动入料仓21内钢壳进入输送带23，输送带23向前输送钢壳到料槽25。当钢壳开口向勾针24时,勾针勾起钢壳使钢壳开口向下落入料槽25，如钢壳不通口朝向勾针24，则直接落入料槽，使钢壳同一方向进入料槽，出料气缸26拉出钢壳进入排料槽27，整个排壳工序完成。

请参照图1，钢壳及电芯入料完成后，由气缸推到入壳机构10中。电芯与钢壳随着入壳分度盘旋转180度后，辅助气缸将电芯推入钢壳。入壳完成后由气缸推运，并经由料槽进入到极耳整理机构4进行极耳整理。整理完成后经搬运机构5运至自动点焊机构6进行点焊。