[实用新型]一种宽体自卸车变速器横梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及宽体自卸车底盘技术领域，具体涉及一种分体式、大刚度宽体自卸车变速器横梁。

背景技术

目前，现有的宽体自卸车变速器横梁较多采用圆形钢管结构，请参考图1~图2，该变速器横梁包括中部折弯的圆形钢管5及左右相对布置的连接板6，圆形钢管5的两端分别与连接板6焊接后与底盘连接。由于变速器横梁在使用过程中主要承受扭矩，加之宽体自卸车常常运用于路况较为恶劣的场合，因此要求变速器横梁要具有足够的扭转刚度，否则在使用过程中横梁容易出现变形或裂纹，甚至失效的情形。现有技术解决此问题的办法通常是增加圆形钢管5的厚度以保证产品的可靠性，但同时也会使得结构较为笨重，不易满足产品的轻量化要求。此外，现有的圆形钢管结构的变速器横梁还存在体积较大，结构不够紧凑的问题。

实用新型内容

针对背景技术存在的上述问题，本实用新型的目的是提供一种既能满足产品的可靠性要求，结构简单、紧凑，重量轻，同时便于加工和装配的宽体自卸车变速器横梁。

本实用新型的技术方案如下：包括横梁中段2及左右相对布置的L形连接段1，横梁中段2的截面为开口朝下的、两侧带有翼面的槽型结构；在横梁中段2的左右两端对称设有L形连接段1，L形连接段1的截面为两侧带有翼面的槽型结构，L形连接段1包括一体成型的第一直线段1a、折弯段1c及第二直线段1b；第一直线段1a分别叠置于横梁中段2的左右两端之上，且第一直线段1a的底面分别与横梁中段2的左右两端的顶面相贴，第一直线段1a与横梁中段2固定连接。

相对于现有技术的圆形钢管结构的宽体自卸车变速器横梁，上述改进的有益效果是：1）由于横梁中段2及L形连接段1均采用两侧带有翼面的槽型结构，因此能够满足宽体自卸车变速器横梁所需的扭转刚度要求，从而保证产品的可靠性；2）L形连接段1采用整体折弯结构，且L形连接段1左右相对布置于横梁中段2的两端，从而使宽体自卸车变速器横梁整体呈U形的变高度设计不仅有利于减轻产品的自重，还使得结构更为简单、紧凑；3）横梁中段2与L形连接段1可以采用较为简单的工艺制成，加之横梁中段2与L形连接段1分段连接，不仅可以使产品的加工和装配更加方便，还可以取得降低小批量生产成本的有益效果。

    进一步地，L形连接段1与横梁中段2均采用抗拉强度为500Mpa级的高强钢，以提升宽体自卸车变速器横梁所需的扭转刚度，确保产品的可靠性，同时还可以在满足变速器横梁所需的扭转刚度的前提下，减小L形连接段1与横梁中段2的厚度，从而进一步实现产品的轻量化要求。

进一步地，折弯段1c的腹面的折弯半径R为75~90mm，以确保整体折弯的L形连接段1在使用过程中不易产生裂纹。

更进一步地，折弯段1c的腹面的折弯半径R为80mm。

进一步地，第一直线段1a的腹面与第二直线段1b的腹面之间的夹角为97度。

进一步地，第一直线段1a与横梁中段2之间为螺栓连接。

更进一步地，第一直线段1a的腹面及两侧的翼面上均分布有螺栓孔4。在此基础上，还可以在横梁中段2的左右两端的腹面及两侧的翼面上均设置长圆形螺栓孔3，长圆形螺栓孔3与螺栓孔4对应设置，长圆形螺栓孔3沿横梁中段2的长度方向延伸，横梁中段2通过长圆形螺栓孔3、螺栓孔4与第一直线段1a螺栓连接。将横梁中段2上的螺栓孔设置为长圆形螺栓孔而非圆形孔，是为了在装配过程中可以沿横梁中段2的长度方向调节车架等其他部件产生的累积公差，从而使得装配更加顺利；同时在装配时可以先安装L形连接段1，然后再通过螺栓将L形连接段1与横梁中段2固定连接，从而取得降低装配应力的有益效果。

进一步地，第一直线段1a的截面宽度大于横梁中段2的截面宽度。这么做是为了不仅可以采用螺栓连接的方式，还可以采用焊接的方式将第一直线段1a与横梁中段2连接。

进一步地，在第二直线段1b的两侧翼面上对称设有螺栓孔7，所述螺栓孔7为6个。相对于惯常的2个或4个螺栓孔而言，6个螺栓孔7的设计有利于减少螺栓处的应力集中。

本实用新型的有益效果为：能够保证产品的可靠性，同时结构简单紧凑，刚度大，重量轻，生产成本较低，便于装配。

附图说明

图1是现有的圆形钢管结构的宽体自卸车变速器横梁的正视图；

图2是现有的圆形钢管结构的宽体自卸车变速器横梁的俯视图；

图3是本实用新型的三维示意图；

图4是本实用新型的正视图； 

图5是本实用新型的俯视图；

图6是本实用新型沿A-A线的剖视图；

图7是本实用新型的横梁中段2的俯视图；