[实用新型]分体式侧围结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车车身结构技术领域，具体地指一种可减轻车身重量并降低生产成本的分体式侧围结构。

背景技术

目前，乘用车的侧围广泛采用的是整体式结构，它是由侧围内板和侧围外板构成，但是从功能角度分析，整体式侧围的侧围外板主要是起到包覆侧围内板的作用，对于车身碰撞和承载没有凸出贡献，反而增加整车重量；从生产角度分析，整体式侧围对生产设备投资要求高，需要大型生产线进行加工生产。目前业界关于解决整体式侧围问题的思路是优化侧围造型，将门洞区域废料套材其他中小零件等；但它们都不能有效解决整车重量和生产成本问题。

发明内容

本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种可减轻车身重量并降低生产成本的分体式侧围结构。

本实用新型的技术方案为：一种分体式侧围结构，它包括前立柱、外纵梁、风窗支柱、中支柱及后翼子板，其特征在于：所述前立柱、外纵梁、风窗支柱、中支柱及后翼子板为分离式结构，所述外纵梁和风窗支柱上下相对设置，所述外纵梁和风窗支柱前侧之间通过前立柱连接，所述外纵梁和风窗支柱中部之间通过中支柱连接，所述外纵梁和风窗支柱的后侧之间通过后翼子板连接；所述风窗支柱后侧设有第一搭接面，所述外纵梁后部设有第三搭接面，所述后翼子板包括本体，所述本体的上部设有与所述第一搭接面相匹配的第二搭接面，所述第二搭接面设置在所述第一搭接面外部，所述后翼子板通过第一搭接面与第二搭接面的焊接与所述风窗支柱固定连接；所述后翼子板的本体下部焊接在外纵梁上端面上，所述本体下部前端设有与所述第三搭接面相匹配的第四搭接面，所述第四搭接面设置在所述第三搭接面外部，所述后翼子板通过第三搭接面与第二搭接面的焊接与所述外纵梁固定连接。

上述方案中：

所述风窗支柱前侧沿竖向设有第一凹槽，所述前立柱上端深入到第一凹槽中并与风窗支柱焊接连接；所述外纵梁前侧沿水平向设有第二凹槽，所述前立柱下端向后折弯并深入到第二凹槽中与所述外纵梁焊接。

所述风窗支柱中部下端面沿竖向设有第三凹槽，所述中支柱上端深入到第三凹槽中并与所述风窗支柱焊接连接；所述外纵梁中部上端面沿竖向设有第四凹槽，所述中支柱下端深入到第四凹槽中并与所述外纵梁焊接连接。

所述风窗支柱后侧设有第一搭接面，所述后翼子板的上部设有与所述第一搭接面相匹配的第二搭接面，所述第二搭接面设置在所述第一搭接面外部，所述后翼子板通过第一搭接面与第二搭接面的焊接与所述风窗支柱固定连接；所述外纵梁后部设有第三搭接面，所述后翼子板的下部焊接在外纵梁上端面，所述后翼子板的下部前端设有与所述第三搭接面相匹配的第四搭接面，所述第四搭接面设置在所述第三搭接面外部，所述后翼子板通过第三搭接面与第二搭接面的焊接与所述外纵梁固定连接。

本实用新型的一种分体式侧围结构，将传统的整体式侧围分割成五个零件，通过焊接的方式连接，并取消单纯起包覆作用的侧围内板，用具有高强结构的加强件作为侧围外板，可提高侧围工艺性，同时优化零件构成以减轻车身重量，使整车设计更符合法规要求和低碳环保的理念。

附图说明

图1为本实用新型中的前支柱结构示意图；

图2为本实用新型中的外纵梁结构示意图；

图3为本实用新型中的风窗支柱结构示意图；

图4为本实用新型中的中支柱结构示意图；

图5为本实用新型中的后翼子板结构示意图；

图6为本实用新型的分体式侧围结构组装示意图；

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

参考图6，本实施例的一种分体式侧围结构，它包括前立柱1(参考图1)、外纵梁2(参考图2)、风窗支柱3(参考图3)、中支柱4(参考图4)及后翼子板5(参考图5)，所述前立柱1、外纵梁2、风窗支柱3、中支柱4及后翼子板5为分离式结构，均是取消其相对应的侧围内板，用具有高强结构的加强件制成的侧围外板，这样各个零件即可在不同的生产线单独生产，以达到避免背景技术中整体式侧围需要大型生产线进行加工生产的目的，因此从生产成本来说更加经济，从生产安排来说更加灵活。另外，采用传统整体式侧围的车型，如需改型须重新开发新零件和全套工装，而分体式侧围只须在有变动的区域新开发零件和工装，大大缩短开发周期、降低调试难度和有效控制成本。

本实施例中，前立柱1、外纵梁2、风窗支柱3、中支柱4的强度通过增加其厚度和材料强度实现，而后翼子板5的强度通过增加其厚度实现，以满足侧围的强度要求。