[发明专利]一种Sb-Ni-Nd共掺杂SnO2高催化活性阳极的制备及应用有效
申请号: | 201410235999.8 | 申请日: | 2014-05-29 |
公开(公告)号: | CN104016449A | 公开(公告)日: | 2014-09-03 |
发明(设计)人: | 孙治荣;张欢;魏学锋 | 申请(专利权)人: | 北京工业大学 |
主分类号: | C02F1/467 | 分类号: | C02F1/467;B01J23/843 |
代理公司: | 北京思海天达知识产权代理有限公司 11203 | 代理人: | 张慧 |
地址: | 100124 *** | 国省代码: | 北京;11 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 sb ni nd 掺杂 sno sub 催化 活性 阳极 制备 应用 | ||
技术领域
本发明涉及一种微孔阳极,尤其涉及一种锑-镍-钕(Sb-Ni-Nd)共掺杂的二氧化锡微孔阳极、制备方法及应用。采用改性溶胶-凝胶法在掺杂锑(Sb)的基础上制备了共掺杂金属镍(Ni)和稀土钕(Nd)的二氧化锡阳极,用于苯酚等难降解有机物的氧化降解,极大地提高了电极的催化活性,属于电化学水处理技术领域。
背景技术
苯酚类物质是重要的有机化工原料,用它可制取酚醛树脂、己内酰胺等化工产品及中间体,在合成纤维、塑料、合成橡胶、医药、农药、香料、染料、涂料和炼油等工业中有着重要用途。此外,苯酚还可用作溶剂、实验试剂和消毒剂。目前我国苯酚的消费量已达到200万吨,随着工业的迅猛发展,不可避免地,各种含酚废水的排放量也相应增大。苯酚是工业排放废水中一类重要的有害污染物,是水中有机污染物的典型代表,对一切生物体均具有较强的毒害作用。美国环保署(USEPA)制定的关于酚的标准指出,在苯酚的浓度超过2.56mg/L时,会对淡水水生生物产生慢性毒性,3.5mg/L苯酚含量是该类化合物对人体产生危害的最低浓度;我国规定自然水体中挥发酚(以苯酚计)的限值为0.002mg/L。
目前,苯酚废水的处理技术按作用原理可以分为物化法、生物法和化学氧化法。物化法主要包括焚烧法、盐析法、吸附法、萃取法、膜技术、离子交换法等,此类方法一般操作较简单,但造价昂贵,存在二次污染等问题;生物法主要指活性污泥法、生物膜法、厌氧法、酶生物技术等,由于酚类物质对微生物的毒害作用,此类方法在实际应用中遇到很大困难;化学氧化法包括光催化氧化、超声波氧化、Fenton试剂、臭氧氧化、湿式氧化、超临界水氧化、电化学氧化等,是目前应用于苯酚催化氧化研究较多的方法。其中的电化学水处理技术因其多功能性、消耗化学试剂少、利于环保、易于实现自动化控制等优越性,属“环境友好”技术,是水污染控制领域中的研究热点。
阳极氧化的反应主要在电极表面发生,所以电极的性能好坏对污染物的去除起着至关重要的作用。在以往研究的电极中,不锈钢电极、碳素电极、Ti/RuO2、MnO2等存在反应活性低、稳定性差等问题,不能满足电化学反应的实际需求。Pt、PbO2、SnO2、BDD电极是目前已知的处理效果较好且相对稳定的电极。Pt电极造价昂贵,且容易被钝化,处理效率低下;Ti/PbO2电极可能在电解过程中溶解出铅离子,造成水体的二次污染;Ti/BDD电极催化氧化效率很高且电极较稳定,但其制备困难又造价昂贵,不利于工业化应用与发展。所以Ti/SnO2-Sb电极成为电化学法处理难生物降解有机废水的主要选项,但其催化活性和使用寿命有待于提高,还需进一步研究。
近年来掺杂SnO2电极得到了一系列研究,包括Fe、Co、Pd、Ru等金属的掺杂,也有学者做了La、Ce、Gd等稀土元素的掺杂,使电极的催化活性或使用寿命有了一定的提高,但多元素共掺杂的研究目前仍较少,尤其对于过渡金属Ni与稀土元素Nd等的共掺杂,未见报道。
本发明以微孔钛(mp-Ti)板为基质,采用改性溶胶-凝胶法,制备出Sb-Ni-Nd共掺杂SnO2电极,其催化活性明显高于现有电极,具有较好的应用前景。
发明内容
本发明旨在提供一种具有高效催化氧化能力的、以mp-Ti板为基质的Sb-Ni-Nd共掺杂的新型SnO2电极(mp-Ti/SnO2-Sb-Ni-Nd)、制备方法,及其应用于水中苯酚等难降解有机物的电化学氧化。
一种以mp-Ti板为基质,Sb-Ni-Nd共掺杂SnO2电极,其特征在于,以mp-Ti板为基体,采用改性溶胶-凝胶法,同时掺杂Sb、Ni和Nd三种元素,得到Sb-Ni-Nd共掺杂SnO2复合催化阳极,记为mp-Ti/SnO2-Sb-Ni-Nd,其中Sb、Ni、Nd相当于掺杂。
上述一种以mp-Ti板为基质,Sb-Ni-Nd共掺杂SnO2电极的制备方法与过程,包括以下步骤:
(1)将孔径为10~80微米的mp-Ti板在NaOH溶液中浸洗除油后,在草酸溶液中煮沸以除氧化物,二次蒸馏水清洗干净,氮气吹干备用;
(2)将柠檬酸与乙二醇充分混合,55℃~65℃下搅拌,直至完全溶解,初步形成溶胶后,在85℃~95℃下持续搅拌30min,得到稳定的溶胶。
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