[发明专利]一种水平安定面共固化件的中缘肋盒成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种水平安定面共固化件的中缘肋盒成型方法。 

背景技术

目前复合材料构件的共固化、整体成型能够成型大型整体部件，可以明显减少零件、紧固件和模具的数量。减少装配是符合材料结构减重的重要措施，也是降低成本的有效方法。零部件数目的减少在很大程度上缩短了生产周期，减少了制造和装配部件过程中的工时，从而大幅度降低成本。但是目前肋盒与整体蒙皮共固化采用硅胶模膨胀加压，由于影响硅胶膨胀的因素较多，膨胀量不可控，并且该区域设计装配联系较为紧密，加大了肋盒的成型难度。从工装的设计角度看，理论硅胶膨胀量仅供参考，硅胶与金属对接区域，如果采用理论硅胶膨胀量，必会产生阶差，出现压痕。 

发明内容

本发明要解决的技术问题：水平安定面共固化件成型后，在中缘肋盒前、后端面R角区域出现压痕缺陷，由于此区域是后续装配侧端板安装孔位附近，为前、后梁主要承力区。压痕缺陷导致碳布布层出现弯曲，影响到前、后梁的强度。 

本发明的技术方案：一种水平安定面共固化件的中缘肋盒成型方法，其特征碍于，包括以下步骤： 

第一步，设计中缘肋盒硅胶成型模，首先在中缘肋盒成型模芯模两金属端面各缩短1.5mm，浇注硅胶后保证金属端面有1.5-2mm的厚度硅胶，并且金属端面R角区域硅胶是平整过渡的。然后在将肋盒成型模芯模两金属端面高度方向上缩短2mm，保证金属R角上的硅胶厚度增加，硅胶受热膨胀力增大，使得减少压痕的出现； 

第二步，设计中缘肋盒硅胶浇注模，由于此硅胶浇注模由2块金属模体组成的凹模，主要用于在中缘肋盒芯模上浇注硅胶外形，所以硅胶浇注模的外形即为硅胶外形，在凹模底面与金属端面R角处修理顺平，消除理论的外形阶差，使得浇注出的硅胶外形金属端面R角处硅胶平滑过度，且R角处及金属端面都有一定厚度的硅胶； 

第三步，进行中缘肋盒硅胶浇注，浇注后的硅胶进行硫化处理； 

第四步，在中缘肋盒硅胶上糊制碳布，再进行30分钟的抽真空处理，置于水平安定面共固化件的成型模中，进行合模，再进入高温固化炉固化，硅胶受热膨胀加压，将糊制肋盒上的布层与整体零件的蒙皮结合在一起，实现水平安定面共固化件与肋盒共固化的技术，由于第一步和第二步中设计的芯模金属端面与硅胶顺滑过度的外形，硅胶膨胀时会产生连带的力，相当于硅胶套在金属芯中，以至于不会产生金属与硅胶受热膨胀后的阶差，提高了产品质量。 

本发明的有益效果：解决水平安定面共固化件的肋盒压痕问题。 

具体实施方式

下面对本发明的安装及工作方式进行描述。 

第一步，设计中缘肋盒硅胶成型模，首先在中缘肋盒成型模芯模两金属端面各缩短1.5mm，浇注硅胶后保证金属端面有1.5-2mm的厚度硅胶，并且金属端面R角区域硅胶是平整过渡的。然后在将肋盒成型模芯模两金属端面高度方向上缩短2mm，保证金属R角上的硅胶厚度增加，硅胶受热膨胀力增大，使得减少压痕的出现。 

第二步，设计中缘肋盒硅胶浇注模，由于此硅胶浇注模由2块金属模体组成的凹模，主要用于在中缘肋盒芯模上浇注硅胶外形，所以硅胶浇注模的外形即为硅胶外形。根据零件肋盒的布层厚度推算的硅胶外形膨胀力远远小于实际需要，因此出现金属与硅胶出现阶差现象。在凹模底面与金属端面R角处修理顺平，消除理论的外形阶差，使得浇注出的硅胶外形金属端面R角处硅胶平滑过度，且R角处及金属端面都有一定厚度的硅胶。 

第三步，进行中缘肋盒硅胶浇注，浇注后的硅胶进行硫化处理。 

第四步，在中缘肋盒硅胶上糊制碳布，再进行抽真空处理，30分钟后置于水平安定面共固化件的成型模中，进行合模，再进入高温固化炉固化，硅胶受热膨胀加压，将糊制肋盒上的布层与整体零件的蒙皮结合在一起，实现水平安定面共固化件与肋盒共固化的技术。由于第一步和第二步中设计的芯模金属端面与硅胶顺滑过度的外形，硅胶膨胀时会产生连带的力，相当于硅胶套在金属芯中，以至于不会产生金属与硅胶受热膨胀后的阶差，提高了产品质量。