[发明专利]一种基于机器人控制的轴承套圈及套类零件自动淬火机

说明书

技术领域

本发明涉及一种基于机器人控制的轴承圈及套类零件自动淬火机，可实现轴承内外圈及回转套类零件的入料搬运、上料、加热、淬火和下料和出料搬运等生产过程的自动化，广泛用于轴承套圈及回转类零件淬火过程的柔性加工自动生产线，并实现工厂淬火柔性制造系统的对接与集成。

背景技术

滚动轴承是通用和专用机械的关键部件，主要由轴承外圈、内圈、滚子、保持架等组成。轴承的精度和耐磨性直接影响到机械的运动精度和寿命。要保证高轴承具有高的硬度和耐磨性，轴承套圈淬火是必不可少的环节。

目前国内不少企业为节约成本，其轴承套圈的淬火机构简陋，操作还主要有人力来完成，不符合机械制造自动化发展的要求。因此有如下弊端：

1、淬火装置易泄露：

淬火机的外置电机驱动独立的传动轴，传动轴从下面穿过淬火槽底部，传动轴和淬火水槽底部采用滚动轴承和密封圈机构驱动淬火装置，独立传动轴从水槽底部穿入，传动轴不仅承担多工位旋转任务，还要因加热、淬火两个工序而上下移动，所以安装在水槽底部和传动轴之间的轴承密封圈，因承受频繁的旋转和移动，而很容易磨损，时常发生密封失效，淬火液易从水槽和传动轴之间运动副的缝隙中泄漏，造成频繁停机，且易发生生产事故，给生产现场带来极大不便。

2、人工操作劳动强度大：

淬火的上下料作业完全采用人工操作，工人重复作业，劳动强度高，易引起加热、淬火和上下料等工艺过程的操作失误，淬火质量得不到保证，生产效率低，生产成本居高不下。

发明内容

本发明的目的提供一种既能节约成本又可提高效率和淬火质量的轴承内外圈自动化淬火系统。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供了一种基于机器人控制的轴承套圈及套类零件自动淬火机，其特征在于：包括RGV自动引导运输车系统、机器人及淬火设备与控制子系统，其中：

待加工部件放置在RGV自动引导运输车系统的RGV小车，由RGV自动引导运输车系统实现待加工部件的自动运输；

由机器人抓取RGV小车上的待加工部件并放入淬火设备与控制子系统，由淬火设备与控制子系统完成待加工部件的加热及淬火，再由机器人自淬火设备与控制子系统中取出淬火后的部件放置在RGV小车上；

淬火设备与控制子系统包括盛有冷却液的槽体，槽体顶部具有至少三个开口，分别为进料口、加热口及出料口，在槽体内设有至少三个用于在其顶部放置部件的载料机构，每个开口对应一个载料机构，由驱动机构驱动各个载料机构在所有开口间循环交替转动，当某一载料机构运动至进料口位置处，由机器人将抓取自RGV小车的待加工部件放置在该载料机构顶部；在加热口附近设有加热机构，在槽体上设有提升机构，由提升机构上拨转动至出料口下方的载料机构至一定高度，使得位于该载料机构顶部的部件能够被加热机构加热，且加热完成后，由提升机构下拨该载料机构，使得位于该载料机构顶部的部件能够完全被冷却液浸没；当某一载料机构运动至出料口位置处，由机器人抓取位于该载料机构顶部的已淬火部件后放置在RGV小车上。

优选地，所述载料机构包括支撑杆，支撑杆顶部设有用于放置所述部件的承料台。

优选地，所述驱动机构包括可旋转的凸台，所有所述载料机构均设于凸台上，由主电机驱动凸台旋转。

优选地，在所述主电机的输出轴上设有主摩擦轮，在每个所述载料机构上设有上摩擦轮及下摩擦轮，当所述载料机构被所述提升机构上拨动到位后主摩擦轮与下摩擦轮相接触，当所述载料机构被所述提升机构下拨动到位后主摩擦轮与上摩擦轮相接触，所述驱动机构还包括辅助电机，辅助电机的输出轴上设有传动齿轮一，在所述主电机的输出轴上设有传动齿轮二，传动齿轮一与传动齿轮二相啮合，由辅助电机驱动各所述载料机构自转。

优选地，所述加热机构采用线圈加热机构。

优选地，所述提升机构包括气缸及设置在每个所述载料机构上的固定盘，由气缸拨动固定盘使得相应的所述载料机构上升或下降。

本发明具有如下创新之处：

第一、基于行星传动的多工位传动装置，通过电机以行星传动的方式使淬火轴承均匀转动，实现了轴承在淬火过程中的均匀转动，更使水槽中的水转动平稳，保证轴承的均匀淬火，提高淬火质量。

第二、采用电机和液压缸上位安装，通过水槽上部的动力源进行淬火机构的传动，避免了传动轴传动以及淬火工位上下移动过程中由于轴承密封圈磨损而产生的淬火液泄露，使生产现场安全整洁，提高生产效率。