[实用新型]载重车独立悬挂系统中减震衬套的防压出结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种防压出结构，尤其是涉及一种载重车独立悬挂系统中减震衬套的防压出结构，专用于载重车独立悬挂系统的减震衬套中，能够有效防止减震衬套中的衬套本体被压出，提高了减震衬套的拔出力。

背景技术

载重车独立悬挂系统中一般都安装有减震衬套，目前常用的减震衬套包括内衬管、衬套本体和外衬管，内衬管套装在衬套本体中，衬套本体套装在外衬管中，现有的减震衬套的结构设计不够合理，没有防压出结构，导致减震衬套中的衬套本体容易被挤压出来，安全性能差，减小了减震衬套的拔出力。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，衬套本体难以被挤压出来，安全性能高的载重车独立悬挂系统中减震衬套的防压出结构。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：该载重车独立悬挂系统中减震衬套的防压出结构包括内衬管、衬套本体和外衬管，所述内衬管、衬套本体和外衬管均为圆筒状结构，所述内衬管套装在衬套本体中，该内衬管和衬套本体之间过盈配合；所述衬套本体套装在外衬管中，该衬套本体和外衬管之间过盈配合，其结构特点在于：所述内衬管的长度大于衬套本体的长度，该内衬管的两端均裸露在衬套本体的外面；所述衬套本体的长度大于外衬管的长度，该衬套本体的两端均裸露在外衬管的外面，所述外衬管的两头的内壁均设置有一圈圆角结构，所述衬套本体的两头的外壁到内衬管的外壁的距离大于外衬管的内壁到内衬管的外壁的距离。

作为优选，本实用新型所述衬套本体为聚氨酯材质。

作为优选，本实用新型所述内衬管和外衬管均为铁材质。

作为优选，本实用新型所述内衬管的两头的内壁和外壁均设置有倒角结构。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：结构简单，设计合理，性能可靠，内衬管和外衬管为两端贯穿的通孔状，内衬管嵌入在衬套本体内，并与衬套本体过盈配合，然后内衬管和衬套本体的组件再嵌入外衬管内，使得衬套本体受到挤压，衬套本体中被挤压后的中间过盈量向两端拉伸变形，使得衬套本体的两端大于外衬管的内径，使得衬套本体不容易被压出，此外，由于衬套本体的挤压变形产生很大的变形阻力，提高了减震衬套的拔出力，使衬套本体更不易被压出，提高了使用安全性。

本实用新型中的衬套本体可以采用聚氨酯材质制造而成，能够在较宽的硬度范围具有较高的弹性及强度，以及优异的耐磨性、耐油性、耐疲劳性和抗震动性，从而大大提升了载重车独立悬挂系统的整体性能。

附图说明

图1是本实用新型实施例中载重车独立悬挂系统中减震衬套的防压出结构的剖视结构示意图。

图2是本实用新型实施例中衬套本体的剖视结构示意图。

图3是图1中A处放大后的结构示意图。

图4是图1中B处放大后的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

实施例。

参见图1至图4，本实施例中载重车独立悬挂系统中减震衬套的防压出结构包括内衬管1、衬套本体2和外衬管3，其中，内衬管1、衬套本体2和外衬管3均为圆筒状结构，衬套本体2为聚氨酯材质。

本实施例中的内衬管1套装在衬套本体2中，该内衬管1和衬套本体2之间过盈配合。衬套本体2套装在外衬管3中，该衬套本体2和外衬管3之间过盈配合。

本实施例中的内衬管1的长度大于衬套本体2的长度，该内衬管1的两端分别位于衬套本体2的两端的外面，即内衬管1的两端均裸露在衬套本体2的。

本实施例中的衬套本体2的长度大于外衬管3的长度，该衬套本体2的两端分别位于外衬管3的两端的外面，即衬套本体2的两端均裸露在外衬管3的外面。本实施例中的衬套本体2的两头的外壁21到内衬管1的外壁11的距离大于外衬管3的内壁31到内衬管1的外壁11的距离，衬套本体2的两头的外壁21到内衬管1的外壁11的距离为介于d1和d2之间，而外衬管3的内壁31到内衬管1的外壁11的距离为d，d的长度和d1的长度相等，即衬套本体2的两端大于衬套本体2的中间。这是由于衬套本体2受到内衬管1和外衬管3的挤压后，挤压的中间过盈量向两端拉伸变形，使得衬套本体2的两端大于衬套本体2的中间。