[实用新型]一种拼接式宽基无内胎轮辋

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种无内胎轮辋，更具体地说，涉及一种拼接式宽基无内胎轮辋。

背景技术

无内胎车轮白诞生以来，其与有内胎车轮相比由于其特有的安全性、节能性等优点，逐渐被用户认可，无内胎车轮的使用最先起于欧洲、美国，在欧美无内胎车轮胎使用率在95％以上，日本、韩国、我国的台湾也在80年代大量普及无内胎车轮使用。

我国从90年代初期最先从轿车开始也在逐渐使用，进入21世纪以来随着国家对节能减排要求的日趋严格，石油资源日益紧张，最近几年无内胎车轮在商用车的使用也越来越多，无内胎车轮取代有内胎车轮是个趋势。汽车车轮最终的发展是三化：即无内胎化、扁平化与宽基化，只有这三化同时得到，汽车的各种性能才能发挥到最佳状态。这三化开时从国外的赛车开始发展使用，现在西方国家商用车己在使用宽基化、扁平化的无内胎车轮。

随着宽断面(宽基)无内胎车轮的使用，原来商用车并装的两件车轮就可以更换为单件的宽基无内胎车轮。即用一件宽断面的无内胎车轮代替双轮，这样汽车的重量可以大大的减少，原来用双胎重量约在200Kg，换为宽基无内胎车轮后，约为100kg，按一辆挂车四轴原来安装16个车轮计算，整车换为宽基车轮后数量只有8个，重量越减轻约1600kg，车辆减轻后不但可以发挥出车辆的优异性能而且节能减排效益明显，并且由于是无内胎车轮，车辆安全性能大为提高。

但由于无内胎车轮其结构形式及制造工艺的约束，车轮轮缘较低，制造时又易造成在轮缘处材料的减薄，这样在商用车使用时，由于承受载荷较大，特别是车辆转弯时，轮缘承受较大载荷，易从轮缘处出现变形，严重时造成脱胎发生事故。如果采用轧制型材制造轮辋，虽然可以提高轮辋的承载力，但宽断面的轧制型材需要很大吨位的轧钢设备，目前国内外还不具备轧制断面宽度11英寸以上的型材专用轧机，因此依靠目前的轧钢水平还不能制造出整体式宽断面的轮辋型材。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种加强的拼接式宽断面的(宽基)无内胎车轮结构形式，使商用车并装双胎换为单胎后，既能满足较大的载荷又能使安全性能、汽车的轻量化得到有效的提升。

本实用新型的技术方案如下：

一种拼接式宽基无内胎轮辋，包括轮辐、轮辋，所述的轮辋包括左半轮辋、拼接轮辋、右半轮辋，所述的左半轮辋与右半轮辋通过拼接轮辋连接成一体。

作为优选，左半轮辋、拼接轮辋、右半轮辋均为封闭环状结构。

作为优选，左半轮辋的外缘为凸起的左半轮缘，左半轮缘朝轮辋内侧方向连接有左半胎圈座，左半轮缘与左半胎圈座连接处的轮辋内表面延伸出带有厚度的左半加强部位。

作为优选，左半加强部位由左半垂直平面、左半水平平面包围而成。

作为优选，右半轮辋的外缘为凸起的右半轮缘，右半轮缘朝轮辋内侧方向连接有右半胎圈座，右半轮缘与右半胎圈座连接处的轮辋内表面延伸出带有厚度的右半加强部位，右半胎圈座朝轮辋内侧方向连接有深槽部。

作为优选，右半加强部位由右半垂直平面、右半水平平面包围而成。

作为优选，拼接轮辋为一个或一个以上。

作为优选，左半轮辋或拼接轮辋或右半轮辋的任意位置上设置有气门嘴孔，用于安装气门嘴。

作为优选，轮辐安装在左半轮辋或拼接轮辋或右半轮辋的任意位置上。

本实用新型的有益效果如下：

1、左、右两半部分的各轮缘部位下端部分别增设的两相交平面，使该处材料厚度增加，从而使该处强度得到了加强，车轮在承受较大载荷时此处不易变形，增加了安全性能。

2、采用三件焊接方式，两端轮缘部位分别使用热轧型材工艺制造，不用使用大吨位的轧钢设备即可出符合要求的型材。标准化的型材可大批储藏成品储藏，为大批大规模化的生产作了有效保障。

3、中间用圆状简体连接两端轮缘左、右分体，圆状简体的宽度可自由设定，能够制造出想要得任何宽断面的轮辋。

附图说明

图1是本实用新型的爆炸结构示意图；

图2是本实用新型的横截面结构示意图；

图中：1是左半轮辋，2是拼接轮辋，3是右半轮辋，4是轮辐，5是气门嘴孔，21是左半轮缘，22是左半胎圈座，23是左半加强部位，24是左半垂直平面，25是左半水平平面，31是右半轮缘，32是右半胎圈座，33是右半加强部位，34是右半垂直平面，35是右半水平平面，36是深槽部。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本实用新型进行进一步的详细说明。